CAPÍTULO 36.- CONSTRUCCIONES METÁLICAS


Sección 1ª.- CONSTRUCCIONES METÁLICAS


ARTÍCULO 36.11.- ESTRUCTURAS DE ACERO

1.- Definición.

01.- Se define como estructura de acero los elementos o conjuntos de elementos de este material que forman la parte resistente y sustente de una construcción.

02.- Las obras correspondientes consistirán a la ejecución de las estructuras de acero y de las partes de acero de las estructuras mixtas de acero y hormigón.

03.- No es aplicable este artículo a las armaduras activas o pasivas de las estructuras de hormigón armado o pretensado ni a las estructuras o elementos construidos con perfiles ligeros de chapa plegada o conformada en frío.

2.- Normativa Técnica.

01.- La ejecución de las estructuras de acero laminado de edificación deberá cumplir lo especificado en la “Norma básica de Edificación NBE-MV.104-1966 Ejecución de las estructuras de acero laminado en edificación.

3.- Condiciones Generales.

01.- La forma y dimensiones de la estructura serán las señaladas en los planos y demás documentos del proyecto, no permitiéndose al Contratista modificaciones de los mismos sin la previa autorización por escrito del Director.

02.- En caso de que el Contratista solicite aprobación del Director para subcontratar parte o la totalidad de las obras que tenga adjudicadas, deberá demostrar a satisfacción del Director que la empresa propuesta para la subcontrata posee personal técnico y obrero experimentado en ese tipo de obras, así como los medios necesarios para ejecutarlas.

03.- Si el PCTP lo exige, tanto durante la fabricación en taller como durante el montaje en obra, deberá estar presente de modo permanente, durante la jornada laboral, un técnico responsable con la titulación exigida por el PCTP, representante del contratista.

04.- Dentro de la jornada laboral, el contratista deberá permitir sin limitaciones al objeto de la función inspectora, la entrada en su taller al Director o a sus representantes, a los que dará toda clase de facilidades para el cumplimiento de dicha misión.

05.- Salvo indicación en contrario de los documentos del contrato, el Contratista viene obligado:

-         A la realización de los planos de taller y montaje precisos.

-         A suministrar todos los materiales y elementos de unión necesarios para la fabricación de la estructura.

-         A su ejecución en taller.

-         A la pintura o protección de la estructura según indiquen los planos y el PCTP.

-         A la expedición y transporte de la misma hasta la obra.

-         Al montaje de la estructura de la obra.

-         A la prestación y erección de todos los andamios y elementos de elevación y auxiliares que sean necesarios, tanto para el montaje como para la realización de la función inspectora.

-         A la prestación de personal y medios auxiliares necesarios para la realización de la prueba de carga, si ésta viniera impuesta por el PCTP.

-         A enviar, dentro del plazo previsto en el PCTP, al contratista de las fábricas y hormigones, caso de ser otro distinto, todos aquellos elementos de la estructura que hayan de quedar anclados o embebidos en la parte no metálica, incluidos los correspondientes espárragos o pernos de anclaje.

06.- Cuando el contratista que haya de realizar el montaje no sea el que se haya ocupado de la ejecución en taller, este último vendrá especialmente obligado:

-         A efectuar en su taller los montajes en blanco, totales o parciales, precisos para asegurar que el ensamble de las distintas partes de la estructura no presenten dificultades anormales en el momento del montaje definitivo, haciéndose responsable de las que puedan surgir.

-         A marcar de forma clara e indeleble todas las partes de la estructura antes de expedirla, registrando estas marcas en los planos de montaje.

-         A suministrar y remitir con la estructura, debidamente embalados y clasificados, todos los elementos precisos para realizar las uniones de montaje, con excepción de los electrodos que se requieran para efectuar las posibles soldaduras de obra; en los planos de montaje indicará la calidad y tipo de electrodos recomendados, previa aprobación del Director.

-         A remitir un cinco por ciento (5 %) más del número de tornillos estrictamente necesarios para realizar las uniones de montaje, a fin de prevenir las posibles pérdidas y sustituciones de los daños durante el montaje.

4.- Materiales.

4.1.- Acero laminado.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.21 de este Pliego.

4.2.- Acero forjado.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.41 de este Pliego.

 4.3.- Acero moldeado.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.42 de este Pliego.

4.4.- Acero inoxidable para apoyos de estructuras.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.43 de este Pliego.

4.5.- Electrodos.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en la norma 14.003 1ª R.

4.6.- Roblones.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.47 de este Pliego.

4.7.- Tornillos ordinarios y calibrados.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.46 de este Pliego.

4.8.- Tornillos de alta resistencia.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el artículo 23.21 de este Pliego.

5.- Ejecución de Taller.

5.1.- Planos de taller.

01.- Dentro de los planos a suministrar por el Contratista, definidos en el artículo 13.23 de este Pliego, se incluirán los planos de taller que, basándose en los planos del proyecto, ha de realizar obligatoriamente el Contratista; los planos definirán completamente todos los elementos de la estructura metálica.

02.- Los planos de taller contendrán de forma completa:

-         Las dimensiones necesarias para definir inequívocamente todos los elementos y piezas de la estructura.

-         Las contraflechas de ejecución de vigas y elementos triangulados, cuando estén previstos.

-         La disposición y situación de todas las uniones, incluso las provisionales de armado.

-         El diámetro y forma de ejecución de los taladros.

-         Las clases, diámetros y longitudes de los tornillos.

-         El esfuerzo de pretensado y forma de conseguirlo para los tornillos que lo requieran.

-         La forma y dimensiones de las uniones soldadas; las preparaciones de bordes a efectuar; el procedimiento, método y posiciones de soldeo; los materiales de aportación y el orden de ejecución.

-         Las indicaciones sobre tratamientos térmicos y mecanizados de los elementos que lo requieran.

03.- Todo plano de taller llevará indicado los perfiles, las clases de acero, los pesos y las marcas de todos los elementos representados en él.

04.- Los datos necesarios para la ejecución de los planos de taller deben obtenerse de los planos del proyecto y del PCPT sin introducir ningún tipo de cambio o modificación que no sea autorizada por escrito por el Director. Para aquellos extremos no definidos por el completo en los documentos antes citados, se tendrán en cuenta las siguientes prescripciones.

-         Los diámetros de los agujeros a efectuar en chapas o planos se elegirán en función de los espesores de las piezas a unir dentro de los límites marcados en el cuadro 36.11.1; para los perfiles se elegirán los valores indicados en el anejo 3 de la norma NBE-MV 102-1975 o en las normas UNE de la serie 36.000, o los inmediatos a ellos.

-         En cada estructura se emplearán como máximo tres diámetros diferentes procurándose que sean distintos.

-         Las distancias entre centro de taladros cumplirán las limitaciones establecidas en el apartado 7.3 de la norma NBE-MV 103-1972.

CUADRO 36.11.1

LIMITACIONES PARA AGUJEROS

Diámetro del agujero mm.

Espesor mínimo de una pieza mm.

Máxima suma de espesores a unir mm.

13-14

4

55

17-18

6

70

21-22

8

90

25-26

10

115

28-29

12

130

-         El espesor de garganta mínimo de los cordones de soldadura en ángulo será de dos milímetros y medios (2,5 mm.). El espesor máximo no superará el setenta por ciento (70%) del espesor de la pieza más delgada. Como excepción, en uniones a topo de tubos sólo accesibles por el exterior, el espesor máximo de garganta puede llegar a ser igual al espesor de pared del tubo más delgado.

-         Para cordones en ángulo entre chapas, los espesores de garganta se elegirán de entre los admitidos por la tabla 3.1 de la Norma NBE-MV 104-1966.

-         Para cordones en ángulo entre perfiles laminados o entre perfiles laminados y chapas, los espesores de garganta no serán superiores a los indicados en la tabla 3.2 de la citada norma.

-         Los cordones en ángulo cumplirán, además, las limitaciones en cuanto a longitudes y disposiciones indicadas en el apartado 3.3.2. de la norma NBE-MV 104-1966; se prohíbe expresamente el uso de cordones discontinuos cuando la pieza haya de estar sumergida o en contacto con el agua.

-         En general, quedan prohibidas las soldaduras de botón y de ranura para asegurar contra el pandeo local a los planos anchos que forman parte de una pieza comprimida, cuando no sea posible hacerlo por otro procedimiento. En este caso, el ancho de la ranura ha de ser, por lo menos, igual a dos veces y media (2,5) el espesor de la chapa cosida; la distancia libre en cualquier dirección entre dos ranuras consecutivas no será inferior a dos veces (2) el ancho de la ranura ni superior a treinta veces (30) el espesor de la chapa; la dimensión máxima de la ranura no excederá de diez veces (10) el espesor de la chapa.

-         Los planos que hayan de unirse mediante soldadura de ángulo en sus bordes longitudinales a otro plano o a un perfil para construir una barra compuesta, no deberán tener una anchura superior a treinta veces (30) su espesor.

-         En general, las soldaduras a tope serán continuas en toda la longitud de la unión y de penetración completa. Sólo se admitirán las excepciones que figuran expresamente en los planos del proyecto o en el PCTP.

05.- Los planos de taller indicarán la forma de efectuar la toma de raíz en las soldaduras a tope con penetración completa, el empleo de chapa dorsal, si no fuera posible la toma de raíz, o el procedimiento de garantizar la penetración completa, cuando no sea posible efectuar la toma de raíz ni recomendable el empleo de chapa dorsal, por ejemplo en piezas sometidas a esfuerzos dinámicos.

06.- En los planos de taller figurarán todos los empalmes que sean preciso efectuar. El director podrá autorizar, para series importantes de elementos del mismo perfil, el realizar empalmes, en piezas de laminación de longitudes inferiores a las habituales para no producir un despunte excesivo. En este caso figurará en los planos de taller la zona de la pieza en donde puede efectuarse el empalme y el número máximo de piezas de la serie que pueden ser empalmadas. En ningún caso se autorizará más de un empalme por pieza que no sea estrictamente necesario.

07.- El Contratista, antes de comenzar la ejecución en taller, entregará dos copias de los planos de taller al Director, quien los revisará y devolverá una copia autorizada con su firma.

08.- Si durante la ejecución fuese necesario introducir modificaciones de detalle respecto a lo definido en los planos de taller, se harán con la aprobación del Director y se reflejarán en los mismo.

5.2.- Preparación de las piezas.

01.- El contratista procederá a la ejecución en taller de la obra adjudicada de acuerdo con los planos del  proyecto, los planos complementarios entregados por la Administración y con sus propios planos de taller, una vez aprobados por el Director.

02.- En todos los perfiles y planos a utilizar se eliminarán las rebabas de laminación, así como las marcas de laminación en relieve en todas aquellas zonas de un perfil que hayan de entrar en contacto con otro en altura de las uniones de la estructura.

03.- El aplanado y enderezado de las chapas, planos y perfiles se ejecutará con prensa o, preferiblemente, con máquina de rodillos, no permitiéndose el empleo de la maza o del martillo. Cuando, excepcionalmente, en piezas de escasa responsabilidad, el Director autorice su empleo, se tomarán las precauciones necesarias para evitar un endurecimiento excesivo del material.

04.- Tanto las operaciones anteriores como las de curvado o confomado de chapas o perfiles, se realizarán preferentemente en frío, pero con temperaturas del material no inferiores a cero grados centígrados (0º C). Las deformaciones locales permanentes no superarán en ningún punto dos como cinco por ciento (2,5 %), a menos que se sometan las piezas que hayan sufrido estas deformaciones en frío a un recorrido de normalización posterior.

05.- En las operaciones de curvado y plegado en frío se evitará la aparición de abolladuras en el alma o en las zonas comprimidas de las piezas que se curvan, así como la de grietas en la superficie  de las traccionadas,  rechazándose las piezas en las que se hayan presentado cualquiera de estos defectos.

06.- Se precisará autorización del Director para realizar en caliente las operaciones citadas en el párrafo anterior. En este caso, se efectuarán siempre a temperatura del rojo cereza claro (alrededor de los 950º C), interrumpiéndose el trabajo, si es preciso, cuando el color del metal baje al rojo sombra (700 ºC), para volver a calentar la pieza. Se deberán tomar todas las precauciones necesarias para no alterar la estructura del acero ni introducir tensiones parásitas durante las fases de calentamiento y enfriamiento.

07.- El calentamiento se efectuará en horno y el enfriamiento al aire en calma, sin acelerarlo artificialmente.

5.3.- Trazado, corte y taladrado.

01.- Antes de proceder al trazado se comprobará que los distintos planos y perfiles presentan la forma deseada, recta o curva, y están exentas de torceduras dentro de las tolerancias admisibles.

02.- El trazado se realizará por personal especializado, respetándose escrupulosamente las cotas de los planos de taller y las tolerancias permitidas por este pliego, por el PCTP y por los planos del proyecto. Se procurará no dejar huellas de granete que no sean eliminadas por operaciones posteriores, condición que será obligatoria en piezas sometidas a cargas dinámicas.

03.- El corte puede efectuarse con sierra, plasma u oxicorte, debiendo eliminarse posteriormente con piedra esmeril las rebabas, estrías e irregularidades que se hayan producido.

04.- Se permite el corte con cizalla en piezas planas o angulares de espesor no superior a quince milímetros (15 mm.), a condición de que estas piezas hayan de estar sometidas únicamente a cargas predominante estáticas.

05.- Los bordes no cortados a sierra que hayan de quedar en las proximidades de uniones soldadas se mecanizarán mediante piedra esmeril o fresa en una profundidad no inferior a dos milímetros (2 mm.), a fin de levantar toda la capa de metal alterado por el corte, esta mecanización se llevará hasta una distancia de treinta milímetros (30 mm.) del extremo de la soldadura.

06.- Esta operación no será necesaria cuando los bordes cortados hayan de ser fundidos, en aquella profundidad, durante el soldeo.

07.- La eliminación de las irregularidades de borde será especialmente cuidadosamente en piezas que hayan de estar sometidas a cargas dinámicas.

08.- Aunque en los planos no pueda apreciarse el detalle correspondiente, no se cortarán nunca las chapas o perfiles de forma que queden ángulos entrantes con arista viva. Estos ángulos, cuando no se puedan eludir, se redondearán siempre en su arista con el mayor radio posible.

09.- Se recomienda ejecutar los chaflanes o biseles de preparación de bordes para soldadura mediante oxicorte o máquinas herramientas, observándose, respecto al primer procedimiento, las prescripciones contenidas en el presente artículo.

10.- Los agujeros para tornillos se ejecutarán preferentemente con taladro, quedando terminantemente prohibida su ejecución mediante soplete o arco eléctrico.

11.- En piezas sometidas a cargas predominantemente estáticas, se permite el punzonado siempre que el espesor de la pieza no sea superior a quince milímetros (15 mm.) y el diámetro del agujero no sea inferior al espesor de la pieza.

12.- Deberán tomarse las medidas correspondientes para garantizar que los agujeros sean cilíndricos, sin grietas ni fisuras, así como la coincidencia de los mismos.

13.- Queda prohibido al uso de la broca pasante para agrandar o rectificar agujeros.

14.- Los agujeros destinados a alojar tornillos calibrados se efectuarán siempre con taladro, cualesquiera que sean su diámetro y los espesores de las piezas a unir.

15.- Siempre que sea posible, se taladrarán de una sola vez los agujeros que atraviesan dos o más piezas, engrapándolas o atornillándolas preferentemente. Después de taladradas las piezas se separarán para eliminar las rebabas.

5.4.- Uniones atornilladas.

01.- De acuerdo con las normas NBE-MV 106-1968 y MV 107-1968, se colocarán siempre arandelas del tipo correspondiente el tornillo empleado; si el asiento se hiciera sobre la cara interior de las alas de perfiles (PN o UPN, la arandela a emplear será de las denominadas “de cuña”, según las normas NBE-MV 106-1968 ó NBE-MV 107-1968, aun cuando el elemento que descanse sobre ella no sea el que gira durante el apriete.

02.- Salvo indicación en contrario de los planos o en el PCTP, la longitud de la espiga o vástago de los tornillos ordinarios y calibrados se elegirá de acuerdo con la tabla 5 de la norma NBE-MV 106-1968; para los tornillos de alta resistencia se considerará la tabla 5 de la norma  NBE-MV 107-1968.

03.- Para los tornillos ordinarios y para los de alta resistencia que no trabajen por razonamiento, el diámetro de agujero será superior en un milímetro (1 mm.) al nominal del tornillo; para los tornillos calibrados, el diámetro de taladro será igual al nominal del tornillo. Para los tornillos de alta resistencia que trabajen por razonamiento, el diámetro del agujero podrá ser superior hasta en dos milímetros (2 mm.) al nominal del tornillo.

04.- Los tornillos que hayan de quedar con su eje en posición vertical o inclinados se colocarán de modo que la tuerca quede más baja que la cabeza.

05.- El Contratista aplicará a las superficies de las piezas a unir mediante tornillos de alta resistencia pretensados, el tratamiento indicado en los planos o en el PCTP. En todo caso, las superficies estarán exentas de grasa y pintura, que se eliminarán con disolvente adecuado y se someterán como mínimo a un cepillado enérgico con cepillo metálico.

06.- Las tuercas se apretarán a fondo, preferiblemente por medios mecánicos. Es recomendable bloquear las tuercas en las estructuras no desmontables empleando un sistema adecuado: arandelas de seguridad, contratuerca, picado de la rosca o punto de soldadura. No se empleará este último procedimiento en tornillo de alta resistencia.

07.- Es preceptivo el bloqueo, cuando la estructura vaya a estar sometida a cargas dinámicas o vibraciones, y en aquellos tornillos que estarán sometidos a esfuerzos de tracción en dirección de su eje.

08.- El Contratista deberá apretar los tornillos de alta resistencia de forma que consiga el esfuerzo de pretensado N0 que se indique en los planos, en el PCTP o en su defecto, los dados en la tabla contenida en el apartado 75.7 de la norma NBE-MV 103-1972. Se recomienda apretar, en primer lugar, los tornillos con una llave a un momento de apretadura dado por la fórmula.

donde d es el diámetro nominal del tornillo y N0 el esfuerzo de pretensado, procediendo desde el centro de la unión hacia sus bordes y repitiendo el proceso hasta que todos los tornillos hayan quedado con el momento de apretadura indicado. A continuación se hará girar la tuerca de cada tornillo respecto a la cabeza un ángulo de noventa grados sexagesimales (90º), procediendo también desde el centro de la unión hacia los bordes.

09.-Queda terminantemente prohibido rellenar con soldadura los agujeros para tornillos provisionales o ejecutados en posición errónea.

5.5.- Uniones soldadas.

01.- Las soldaduras se definirán en los planos del proyecto y de taller según la notación simbólica que se indica en la horma UNE 14.009; puede emplearse también, haciéndolo constar en los planos, la simbolización que se indica en la norma ISO 2.553, método E.

02.- Las uniones soldadas podrán ejecutarse por cualesquiera de los procedimientos que se citan a continuación sin necesidad de aprobación previa:

-         Soldeo eléctrico manual con electrodo fusible revestido.

-         Soldeo eléctrico, semiautomático o automático por arco en atmósfera gaseosa, con alambre-electrodo fusible, prohibiéndose la transferencia en cortocircuito.

-         Soldeo eléctrico semiautomático o automático por arco con alambre electrodo tubular.

-         Soldeo eléctrico automático, por arco sumergido, con alambre-electrodo fusible.

03.- Para utilizar otros procedimientos será necesaria la aprobación escrita del Director, quien no la otorgará sin la ejecución de las pruebas y ensayos que estime necesarios.

04.- Antes de comenzar los trabajos de soldadura, el Contraista someterá a la aprobación del Director una memoria de soldadura en donde detallará para cada unión o grupo de uniones similares:

-         Procedimiento de soldeo.

-         Tipo de electrodos para el soldeo manual.

-         Posiciones de soldeo.

-         Variables: intensidad, voltaje, velocidad.

-         Temperatura de precalentamiento y entre pesadas, si fuese necesario, en función de los espesores de las piezas a unir o de su composición química.

-         Secuencia, si fuese necesario a juicio del Director.

05.- Las preparaciones de borde se efectuarán de acuerdo con lo indicado en el apartado 5.2. del presente artículo, recomendándose las formas y disposiciones dadas en las tablas 3.3 o 3.6 de la norma NBE-MV 104-1966.

06.- Para unir dos piezas de distinta sección, la de sección mayor se achaflanará en la zona próxima a la unión con pendiente no superior al veinticinco por ciento (25 %) para obtener una transición suave de la sección.

07.- No será preciso efectuar dicho achaflanado cuando la diferencia de espesores no sea superior a tres milímetros (3 mm.) o al diez por ciento (10 %) del espesor de la pieza más delgada.

08.- Las piezas a soldar se presentarán y fijarán en su posición relativa mediante dispositivos adecuados que aseguren, sin una coacción excesiva, la inmovilidad durante el soldeo y el enfriamiento subsiguiente.

09.- Entre los medios de fijación provisionales se autoriza la utilización de puntos de soldadura depositados entre los bordes de las piezas a unir; el número e importancia de estos puntos se limitará al mínimo compatible con la inmovilidad de las piezas. Se permite englobar estos puntos en la soldadura definitiva, siempre que haya sido efectuados mediante un procedimiento aprobado por el Director, no presenten fisuras  otros defectos y hayan quedado limpios de escoria.

10.- Se prohíbe la práctica viciosa de fijar las piezas a los gálibos de armado mediante puntos de soldadura.

11.- Antes de proceder a depositar los cordones de soldadura de una unión, el Director dará su conformidad a las preparaciones de bordes efectuadas y a la posición relativa entre las piezas, comprobando que son las adecuadas, dentro de las tolerancias establecidas ene l PCTP; en ningún  caso serán superiores a las indicadas en la tabla 36.11.2

TABLA 36.11.2

TOLERANCIAS EN PREPARACIÓN DE BORDES DESPUÉS DE PUNTEADO

Dimensión

Tolerancia

%

+10º, -5º

t

+0, -1,5 mm.

g

±1,5 mm.

d

(1+0,1e) Ý 4 mm

12.- Asimismo se comprobará la limpieza de dichos bordes, que han de estar exentos de cascarilla, herrumbe o suciedad y, muy especialmente, de grasa y pintura.

13.- Cada costura sólo podrá ser ejecutada por soldadores homologados para la posición y procedimiento a emplear. El examen y calificación de los soldadores se efectuará de acuerdo con lo previsto en la Norma UNE 14.010.

14.- Previamente el comienzo de las operaciones de soldeo el contratista entregará al director una relación nominal con los soldadores que hayan de intervenir en la ejecución de dichas operaciones, incluyendo los datos de los correspondientes exámenes u homologaciones.

15.- Los electrodos a emplear serán del tipo indicado en el PCTP o en la memoria de soldadura de entre los recogidos en la Norma UNE 14.003.

16.- No se recomienda el empleo de los electrodos de gran penetración.

17.- El metal depositado ha de poseer las características mínimas siguientes, determinadas de acuerdo con la norma UNE 14.002.

-         Resistencia a tracción:

§         4.200 kp/cm2 (420 Mpa) para metal depositado sobre acero del tipo A 410.

§         5.200 kp/cm2 (520 Mpa) para metal depositado sobre acero del tipo A 510.

-         Alargamiento de rotura, 22 por 100.

-         Resiliencia  > 5 mkp/cm2 (50 J/cm2) a la temperatura de:

+ 20 ºC, para metal depositado sobre aceros de calidad b.

0º C, para metal depositado sobre aceros de calidad c.

-         20ºC, para metal depositado sobre aceros de calidad d.

18- En el uso de los electrodos seguirán las instrucciones del suministrador fabricante.

19.- En particular, los electrodos básicos deben ser suministrados en envases herméticamente cerrados. En caso de que algún envase muestre señales de haber sido dañado, o cuando hayan transcurrido más de cuatro horas (4 h.) desde la apertura del envase sin que los electrodos hayan sido consumidos, se desecarán en estufa durante dos horas (2 h.) a temperatura comprendida entre doscientos treinta y doscientos sesenta grados centígrados (230 y 260 ºC), a no ser que las instrucciones del fabricante indiquen otras temperaturas.

20.- Después de sacar los electrodos de los envases herméticos o de la estufa de secado deben mantenerse hasta su uso en envases calorifugados a temperatura no inferior a ciento veinte grados centígrados (120 ºC), por un tiempo no superior al ya indicado de cuatro horas (4 h.). No se permite desecar más de una vez los electrodos. Los electrodos humedecidos o mojados no deberán ser utilizados en ningún caso.

21.- El flux usado en el procedimiento de soldeo por arco sumergido estará seco y libre de polvo, óxido u otras impurezas. Se suministrará en envases que permitan un almacenamiento por un tiempo mínimo de seis meses sin perdida de sus características y propiedades. El flux procedente de envases dañados debe desecharse o secarse en estufa a ciento veinte grados centígrados  (120 ºC) durante una hora antes de su uso.

22.- El flux se verterá en el depósito de la máquina de soldeo inmediatamente después de abrir el envase; si proviniese de un envase abierto, se descartarán los tres centímetros superiores.

23.- La máxima intensidad de corriente a emplear en el procedimiento de arco sumergido es de seiscientos amperios (600 A), cuando se utiliza un solo electrodo. Para cordones en ángulo puede aumentarse la intensidad hasta mil amperios.

24.- Cuando se emplee la soldadura por acero bajo atmósfera gaseosa es preciso proteger la zona de soldeo del viento mediante los oportunos apantallamientos, de forma que, en ningún caso, la velocidad del viento en la vecindad de la soldadura sea superior a siete kilómetros por hora (7 km/h.).

25.- Durante el soldeo se mantendrán bien secos y protegidos de la lluvia tanto los bordes de la costura como las piezas a soldar en una zona suficientemente amplia alrededor de la zona en que se esté soldando.

26.- Después de ejecutar cada cordón elemental, y antes de depositar el siguiente, se limpiará su superficie con piqueta y cepillo de alambre u oros medios para eliminar todo rastro de escorias. Para facilitar esta operación y el depósito de los cordones posteriores, se procurará que las superficies exteriores de tales cordones sea lo más regular posible y no formen ángulos diedros demasiado agudos, ni entre sí ni con los bordes de la pieza.

27.- Se tomarán las debidas precauciones para proteger los trabajos de soleo contra el frío; se suspenderá el trabajo cuando la temperatura ambiente en las proximidades de la soldadura baje de los cero centígrados (0ºC), a no ser que exista un procedimiento adecuado aprobado por el Director para soldar a temperaturas más bajas. En ningún caso se soldará cuando la temperatura de la propia pieza o del aire en sus proximidades, a menos de un metro de distancia, baje de diez grados centígrados bajo cero (-10 ºC).

28.- Queda prohibido acelerar el enfriamiento de las soldaduras por medios artificiales.

29.- Debe procurar que el depósito de los cordones de soldadura se efectúe, siempre que sea posible, en posición horizontal. Con este fin, el contratista habrá de disponer de las disposiciones adecuados para poder orientar las piezas en la posición más conveniente para la ejecución de las distintas costuras, sin provocar solicitaciones que puedan dañar a las pasadas ya depositadas o a las propias piezas.

30.- El orden de ejecución de los distintos cordones vendrá marcado en la Memoria de soldadura. Su establecimiento se basará en lo dispuesto en el apartado 3.4 de la Norma NBE-MV 104-1996.

31.- En general, se procurará minimizar las tensiones residuales que proceden de las deformaciones coartadas en las soldaduras, teniendo en cuenta las siguientes prescripciones:

-         El volumen de metal depositado tendrá, en todo momento, la máxima simetría posible.

-         Las piezas a soldar se dispondrán de forma que puedan seguir los movimientos producidos en el soldeo con la máxima libertar posible.

-         Los soldadores tendrán, en todo momento, fácil acceso a la costura a ejecutar y posición óptima de trabajo.

-         La disposición de las piezas y el orden de los cordones será tal que se reduzca al mínimo la acumulación de calor de calor en zonas locales.

32.- También se procurará evitar, en lo posible, las deformaciones residuales de soldeo mediante procedimientos que no aumenten las tensiones residuales, presentando falsedades las piezas a unir o predeformándolas. Si a pesar de estas precauciones las deformaciones resultasen superiores a las tolerancias establecidas, se corregirán en frío, con prensa, o máquina de rodillos, sometiendo después las piezas a una inspección cuidadosa para garantizar que no hayan aparecido fisuras.

33.- Se recomienda proceder a este tratamiento cuando existan soldaduras con deformación coartada en piezas de espesor igual o superior a treinta milímetros (30 mm.), fuertes acumulaciones de cordones en piezas de menor espesor o piezas que hayan de ser mecanizadas.

34.- En al ejecución del tratamiento térmico de eliminación de tensiones residuales se tendrán en cuenta las siguientes prescripciones.

-         El horno no estará a temperatura superior a trescientos grados centígrados (300 ºC) en el momento de introducir la pieza a tratar.

-         La velocidad de aumento de la temperatura no excederá del valor dado por:

Vc = 550 – 8,8 t Ý 220º C/h

Siendo:

Vc= Velocidad de aumento de la temperatura, en grados centígrados por hora.

T = Espesor de la parte más gruesa de la pieza a tratar, en milímetros.

-         Una vez alcanzada la temperatura adecuada, que estará comprendida entre seiscientos (600) y seiscientos cincuenta grados centígrados (650 ºC), se mantendrá durante el tiempo indicado en la Tabla 36.11.3 en función del espesor de la parte más gruesa de la pieza a tratar.

TABLA 36.11.3

DURACIÓN DEL TRATAMIENTO TÉRMICO DE ELIMINACIÓN DE TENSIONES

Espesor

Duración (minutos)

T #6,5

15

6,5 < t #50

2,4 t

t >50

120 + 0,6 t

-         El enfriamiento hasta las trescientos grados centígrados (300 ºC) se hará en horno a una velocidad no superior a las dada por la expresión:

Ve = 650 – 10,4 t Ý 260 ºC/h.

Siendo:

Ve= Velocidad de enfriamiento, en grados centígrados por hora.

t = Espesor de la parte más gruesa de la pieza tratada, en milímetros.

-         Por debajo de los trescientos grados centígrados (300 ºC) el enfriamiento podrá efectuarse al aire en calma, sin acelerarlo artificialmente.

35.- Los enderazados o mecanizados que hay de sufrir la pieza se llevarán a cabo siempre después del tratamiento de eliminación de tensiones residuales.

36.- Los elementos provisionales que, por razones de montaje u otros, sea necesario soldar a las barras de la estructura, se desguazarán posteriormente con soplete y no a golpes, procurando no dañar en ningún caso a la estructura. Los restos de los cordones de soldaduras se eliminarán con ayuda de piedra esmeril, fresa o lima.

37.- Se prohíbe terminantemente soldar elementos provisionales a piezas sometidas a cargas dinámicas, si no figuran en los planos de taller aprobados por el Director. El desguace de estos elementos y la eliminación de los restos de cordones deberá efectuarse de acuerdo con un procedimiento aprobado por el Director, en donde obligatoriamente ha de figurará la forma de comprobar la ausencia de grietas o fisuras.

5.6.-  Protección.

01.- Las estructuras de acero se protegerán según lo prescrito en el artículo 36.20 de este Pliego.

02.- El PCTP indicará el tipo de protección a efectuar y sus características accidentales, tales como color, acabado, etc., cuando ello sea necesario.

5.7.- Montaje en blanco.

01.- La estructura metálica será provisional y cuidadosamente montada en blanco en el taller para asegurar la perfecta coincidencia de los elementos que han de unirse y de la exacta configuración geométrica de la estructura.

02.- El Director podrá autorizar que no se realice este montaje en blanco, en todo o en parte, cuando concurran alguna de las siguientes circunstancias:

-         Cuando la estructura sea de tamaño excepcional, no siendo suficientes los medios habituales de que se dispone en taller o el espacio del mismo para el manejo y colocación de todos los elementos de la misma pudiéndose, en este caso, autorizar el montaje por partes.

-         Cuando por la sencillez de la estructura y disposición de las uniones no sean de temer faltas de coincidencia en el montaje en obra, tales como estructuras de vigas y pilares con uniones soldadas, se extremará en este caso el control dimensional que se indica en el apartado 6 del presente artículo.

03.- Antes de proceder al envío de las piezas a obra se procederá a rectificar y corregir las deficiencias observadas en el montaje en blanco.

6.- Montaje en Obra.

6.1.- Transporte a obra.

01.- Se procurará reducir al mínimo las uniones a efectuar en obra; a tal fin, el contratista estudiará la resolución de los problemas de transporte y montaje que dicha reducción pudiera acarrear.

02.- El contratista deberá obtener de las autoridades competentes las autorizaciones que fueren necesarias para transportar hasta la obra las piezas de grandes dimensiones.

03.- Las manipulaciones necesarias para la carga, descarga y transporte se realizarán con el cuidado suficiente para no provocar, solicitaciones excesivas en ningún elemento de la estructura y no dañar ni las piezas ni la pintura. Se cuidarán especialmente, protegiendo si fuese necesario, las partes sobre las que hayan de fijarse las cadenas, cables o ganchos a utilizar en la elevación o sujeción de las piezas de la estructura.

6.2.- Montaje.

01.- El contratista preparará los planos de montaje, donde se indicarán las marcas de los distintos elementos que componen la estructura y todas las indicaciones necesarias para definir completamente las uniones a realizar en obra; estos planos serán sometidos a la aprobación del Director.

02.- El proceso de montaje será el previsto en el proyecto. El contratista podrá proponer alternativas al Director, quien las aprobará si, a su juicio, no interfiere con el Programa de Trabajos de la obra y ofrecen una seguridad al menos igual a la que ofrece el proceso de montaje indicado en el proyecto.

03.- El contratista viene obligado a comprobar en obra las cotas fundamentales de replanteo de la estructura metálica antes de comenzar la fabricación en taller de la estructura, debiendo poner en conocimiento del Director las discrepancias observadas-

04.- Antes de comenzar el montaje en obra procederá a comprobar la posición de los perros de anclaje y de los huecos para empotrar elementos metálicos que existan en las fábricas, poniendo también en conocimiento del Director las discrepancias observadas, quién determinará la forma de proceder para corregirlas.

05.- Se corregirá cuidadosamente, antes de proceder al montaje, cualquier deformación que se haya producido en las operaciones de transporte, si el efecto no pudiere ser corregido o si se presumiese, a juicio del Directo, que después de corregido, pudiese afectar a la resistencia, estabilidad o buen aspecto de la estructura, la pieza en cuestión será rechazada, marcándola debidamente para dejar constancia de ello.

06.- La preparación de las uniones que hayan de efectuarse durante el montaje, en particular la preparación de bordes para las soldaduras y la perforación de agujeros para los tornillos, se efectuará siempre en taller.

07.- Durante el montaje de la estructura, ésta se asegurará provisionalmente mediante apeos, cables, tornillos y otros medios auxiliares adecuados de forma que garantice su resistencia y estabilidad hasta el momento en que se terminen las uniones definitivas.

08.- Se prestará la debida atención al ensamble de las distintas piezas, con el objeto de que la estructura se adapte a la forma prevista en el proyecto, debiéndose comprobar, cuantas veces fuese necesario, la exacta colocación relativa de sus diversas partes.

09.- No se comenzará el atornillado definitivo o la soldadura de las uniones de montaje hasta que se haya comprobado que la posición de las piezas a que afecta cada unión coincide exactamente con la definitiva o, si se han previsto elementos de corrección, que su posición relativa es la debida y que la posible separación de su forma actual, respecto a la definitiva, podrá ser anulada con los medios de corrección disponibles.

10.- Las placas de asiento de los soportes o aparatos de apoyo sobre las fabricas se harán descansar provisionalmente sobre cuñas o tuercas de nivelación y se inmovilización una vez conseguidas las alineaciones y aplomos definitivos. No se procederá a la fijación última de las placas mientras no se encuentren colocados un número de elementos suficientes para garantizar la correcta disposición del conjunto.

11.- El lecho de asiento de las placas se efectuará de cemento. Se adoptarán las precauciones necesarias para que dicho mortero rellene perfectamente todo el espacio comprendido entre la superficie inferior de la placa y la superior del macizo de apoyo. Se mantendrá el apoyo provisional de la estructura hasta que haya alcanzado el suficiente endurecimiento del mortero.

12.- Los aparatos de apoyo móviles o elastoméricos se montarán de forma tal que, con la temperatura media del lugar y actuando las cargas permanentes más la mitad de las sobrecargas de explotación, se obtenga su posición centrada, se deberá comprobar asimismo el paralelismo de las placas superior o inferior del aparato.

13.- Se procurará efectuar las uniones de montajes de forma que todos sus elementos sean accesibles a una inspección posterior. Cuando sea forzoso que queden algunos ocultos, no se procederá a colocar los elementos que los cubren hasta que no se hayan inspeccionado los primeros.

14.- En la ejecución de las uniones atornilladas en montaje, se seguirán las prescripciones del apartado 5.4. del presente artículo.

15.- En la ejecución de uniones soldadas en montaje se seguirán las prescripciones del apartado 5.5 del presente artículo.

7.- Recepción de materiales.

01.- El control de materiales se realizará de acuerdo con lo establecido en el apartado 6 del artículo 23.21. de este Pliego.

02.- Los ensayos de control podrán ser sustituidos, en todo o en parte, por un certificado del suministrador del material, que garantice las características físicas, químicas y funcionales que deba poseer según lo establecido en el apartado 4 del presente artículo.

03.- El Director podrá exigir ensayos de recepción en materiales provistos de certificado del suministrador.

04.- El Director comprobará, por sí o por medio de sus representantes, que los materiales cumplen cuanto se acaba de indicar. Los que no lo cumplieren o los que arrojen resultados inadecuados en los ensayos de recepción serán rechazados, marcados de forma indeleble y apartados de la zona de fabricación.

8.- Control de la Ejecución en Taller.

8.1.- Generalidades.

01.- El Director procederá, por sí o por representante en quien delegue, a inspeccionar la ejecución en taller de la estructura. El contratista facilitará la ayuda necesaria para la realización de esta labor, procurando a su vez el Director interferir lo menos posible en el proceso de fabricación.

02.- La extensión de la inspección, los puntos a inspeccionar  y los criterios de aceptación rechazo serán los que se indican en el presente apartado.

8.2.- Verificación de uniones soldadas

01.- El Director comprobará, por sí o por medio de sus representantes que:

-         Todas las costuras soldadas han sido realizadas de acuerdo con lo dispuesto en este Pliego, en el PCTP y en la Memoria de soldadura aprobada, y por operarios soldadores incluidos en la relación aprobada que se indican en el apartado 5.5 anterior. Toda costura realizada por un procedimiento no incluido en alguno de los documentos citados con parámetros incorrectos, con preparación de bordes no inspeccionada y aprobada previamente o realizada por un soldador no incluido en la relación citada, será rechazada. El Director no destructivos que estime conveniente, resulta aceptable de acuerdo con los criterios que se establecen más adelante.

-         Todas las costuras realizadas serán inspeccionadas visualmente.

-         Un diez por ciento (10 %) de todos los cordones en ángulo y al menos dos tramos de ciento cincuenta penetrantes (150 mm.) por cada soldador se inspeccionarán mediante líquidos penetrantes o partículas magnéticas, de acuerdo con lo dispuesto en las Normas UNE 14.612 y UNE 14.610, respectivamente.

-         Un diez por ciento (10 %) del total de las uniones a tope con penetración completa y el veinte por ciento (20 %) de las uniones a tope con penetración completa sometidas fundamentalmente a esfuerzos de tracción y al menos dos tramos de ciento cincuenta milímetros (15 mm.) de longitud por cada soldador, serán inspeccionadas radiográficamente o ultrasónicamente, de acuerdo con lo dispuesto en las normas UNE 14.011, une 14.041, UNE 14.602, UNE 14.603, UNE 14.604, UNE 14.065, UNE 14.611 y UNE 14.613 y, siempre que sea posible en función de la posición de la costura y del espesor de la pieza. Las costuras a tope con penetración parcial o las de penetración completa en las que, por su posición o por el espesor de las piezas unidas no sea factible un examen ultrasónico o radiográfico, se inspeccionarán como si fuesen cordones en ángulo.

02.- Como resultado de la inspección realizada y de acuerdo con los criterios que se indicaron, una soldadura podrá ser calificada como correcta, aceptable o inaceptable.

03.- Si una soldadura es calificada como inaceptable, deberá ser reparada de acuerdo con un procedimiento aprobado por el Director y vuelta a inspeccionar por métodos no destructivos; además, al menos la mitad de la longitud de soldadura realizada por el mismo soldador será inspeccionada por métodos no destructivos. Si en esta nueva inspección se encuentra alguna soldadura inaceptable, se inspeccionarán la totalidad de las soldaduras realizadas por dicho soldador, que será retirado de la lista nominal de soldadores autorizados para la obra.

04.- Si una soldadura es calificada como aceptable no será preciso repararla, pero se inspeccionarán dos nuevos tramos de la misma longitud que el anterior realizados por el mismo soldador; si ambos son calificados como  correctos, se aceptarán las soldaduras pero en adelante se inspeccionarán al menos el diez por ciento (10 %) de las soldaduras que realice. Si alguno es calificado como aceptable, se inspeccionarán todas las soldaduras realizadas hasta el momento por ese soldador; si algún tramo es calificado de inaceptable, se estará a lo dispuesto en el párrafo anterior.

05.- Cuando el número de soldaduras a las que haya sido preciso realizar inspecciones suplementarias supere la tercera parte del total incluido en la lista nominal de soldadores autorizados, el Director deberá aumentar la intensidad de la inspección y tomar las demás medidas que estime oportunas para poder garantizar la calidad de la obra.

06.- Una soldadura será calificada como inaceptable cuando presente alguno de los siguientes defectos:

-         Grietas, de cualquier longitud o en cualquier dirección.

-         Falta de fusión.

-         Desbordamiento.

07.- Una soldadura será también calificada como inaceptable cuando en un tramo de ciento cincuenta milímetros (150 mm.) se presenten alguno de los siguientes defectos:

-         Poros, cuando su área proyectada supere el cuatro por ciento (4 %) del área proyectada de la soldadura o cuando algún poro sea de diámetro superior a la cuarta parte del espesor de las piezas a unir o de la garganta en una soldadura en ángulo o a tres milímetros ( 3mm.).

-         Inclusiones de escoria, si la suma de sus longitudes supere los ciento cincuenta milímetros. (150 mm).

-         Mordeduras o faltas de sección, cuando su profundidad supere la décima parte del espesor de la pieza, si éste es inferior a diez milímetros (10 mm.), o un milímetro (1 mm.). En una zona localizada de longitud no superior a quince milímetros (15 mm.) en cada tramo de ciento cincuenta milímetros (150 mm.), pueden admitirse profundidades dobles a las indicadas.

-         Mordeduras o faltas de sección, si examinadas a ambos lados de la unión producen una disminución en el área disponible superior al diez por ciento (10 %) de la misma.

08.- Un soldadura a tope con penetración completa será calificada como inaceptable cuando en un tramo de ciento cincuenta milímetros (150 mm) de longitud presente alguno de estos defectos:

-         Falta de penetración de cuarenta (40) o más milímetros de longitud.

-         Falta de penetración, a la vez que inclusiones de escoria tales que la suma de las longitudes de ambos supere los cien milímetros (100 mm.)

09.- Una soldadura a tope con penetración parcial será calificada como inaceptable cuando en un tramo de ciento cincuenta milímetros (150 mm.) de longitud presente alguno de estos defectos:

-         Faltas de penetración superiores a lo indicado en el proyecto, en tres milímetros (3 mm.) o más, en una longitud superior a los cien milímetros (100 mm..

-         Faltas de penetración superiores a lo indicado en el proyecto en tres milímetros (3 mm.) o más, conjuntamente con inclusiones de escoria con suma de longitudes superior a cien milímetros (100 mm.).

10.- Una soldadura en ángulo será calificada como inaceptable cuando en un tramo de ciento cincuenta milímetros (150 mm.) de longitud presente faltas de penetración en la raíz, medidas sobre un lado, mayores de medio milímetro (0,5 mm.) en una longitud superior a los cien milímetros (100 mm.).

11.- Una soldadura será calificada como aceptable cuando en un tramo de ciento cincuenta milímetros (150 mm.) de longitud presente alguno de los siguientes defectos:

-         Poros, cuando su área proyectada esté comprendida entre el dos (2) y el cuatro por ciento (4 %) del área proyectada de la soldadura.

-         Inclusiones de escorias no alineadas, con una longitud total comprendida entre cien (100) y ciento cincuenta milímetros (150 mm.).

-         Mordeduras o faltas de sección, cuando su profundidad esté comprendida entre el cinco (5) y el diez por ciento (10 %) del espesor de la pieza, si éste es inferior a diez milímetros (10 mm.), o están comprendidas entre medio (0,50) y un milímetro (1 mm.), si el espesor de la pieza es superior a diez milímetros (10 mm.). En una zona localizada de longitud no superior a quince milímetros (15 mm.) en cada tramo de ciento cincuenta milímetros (150 mm.) pueden admitirse profundidades doble de las indicadas.

-         Mordeduras o faltas de sección si, examinadas a ambos lados de la unión, producen una disminución en el área disponible comprendida entre el cinco (5) y el diez por ciento (10 %) de la misma.

12.- Una soldadura a tope con penetración completa será calificada como aceptable cuando en un tramo de ciento cincuenta milímetros (150 mm.) de longitud, presente alguno de los siguientes defectos:

-         Faltas de penetración de longitud total comprendida entre veinte (20) y cuarenta milímetros (40 mm.).

-         Faltas de penetración, conjuntamente con inclusiones de escoria, tales que la suma de sus longitudes no supere los cien milímetros (100 mm.).

13.- Una soldadura a tope con penetración será calificada como aceptable cuando en un tramo de ciento cincuenta milímetros (150 mm.) de longitud presente alguno de los siguientes defectos.

-         Faltas de penetración superiores a lo indicado en el proyecto en valores comprendidos entre dos (2) y tres milímetros (3 mm.) en una longitud superior a los cien milímetros (100 mm.)

-         Faltas de penetración superiores a lo indicado en el proyecto en valores comprendidos entre dos (2) y tres milímetros (3 mm.) conjuntamente con inclusiones de escoria, con suma de longitudes superior a cien milímetros (100 mm.).

14.- Una soldadura será calificada como correcta cuando sus imperfecciones sean inferiores a las necesarias para que la soldadura sea calificada como aceptables.

8.3.- Verificación de uniones atornilladas.

01.- El Director comprobará, por sí o por medio de sus representantes, que todos los tornillos colocados en taller son del diámetro y de la calidad indicados en el proyecto, que disponen de las arandelas precisas y que la rosca asoma por lo menos en un filete por fuera de la tuerca.

02.- Asimismo el Director comprobará que la superficie de todas las uniones a efectuar mediante tornillos de alta resistencia, trabajando a rozamiento, han recibido el tratamiento indicado en los planos, en este pliego o en el PCTP, rechazándose todos aquellos en los que no se haya efectuado dicho tratamiento o en los que se observe la presencia de óxido, grasas, aceites, pinturas u otros contaminantes. El contratista estará obligado a contratar de nuevo las superficies de las piezas rechazadas por este motivo.

03.- Se comprobará en un cinco por ciento (5 %) de todos los tornillos de alta resistencia colocados en taller y al menos en uno de cada unión o nudo en el que exista más de cinco (5) tornillos, que el esfuerzo de pretensado es el indicado en el proyecto. Para ello se marcará una señal en la tuerca y otra en la arandela o en la pieza, ambas alineadas, a continuación se girará la tuerca aflojándola, un ángulo de sesenta grados (60º), seguidamente se volverá a apretar aplicando el par de apriete indicado en el apartado 7.2.8. de la norma NBE-MV 103-1973 si los tornillos se encuentran en estado norma de suministro, esto es, ligeramente engrasado; para tornillos galvanizados o engrasados especialmente será preciso determinar experimentalmente, de acuerdo con un procedimiento aprobado por el Director, el par de apriete necesario. Los tornillos se considerarán correctamente apretados cuando después de la aplicación del par de apriete, las marcas vuelven a estar alineadas, sin que la marca de la tuerca sobrepase en más de diez grados (10º) la realizada en la arandela.

04.- En uniones de especial responsabilidad, el PCTP o el Director podrá indicar como procedimiento alternativo más preciso el que se indica a continuación:

- Se medirá con un instrumento que permita apreciar, al menos, centésimas de milímetro (10-5 m) la longitud total del tornillo apretado. A continuación se aflojará por completo la tuerca midiéndose de nuevo la longitud total. El tornillo se considerará que estaba correctamente apretado cuando el aumento de longitud de aflojar el tornillo, expresado en centésimas de milímetro, es al menos igual 3L + 3, donde L es la suma de espesores a unir, incluidas las arandelas, expresadas en centímetros (cm.)

05.- Cuando de estas pruebas se deduzca que un tornillo está insuficientemente apretado se comprobarán otros dos de la misma unión; si ambos resultan estar correctamente apretadas, se aceptará la unión; en caso contrario, se comprobarán todos y cada uno de los tornillos de la misma.

8.4.- Control dimensional.

01.- Antes de autorizar el envío de una pieza a obra, el Director comprobará, por sí o por medio de sus representantes, que, al menos, las siguientes dimensiones se encuentran dentro de las tolerancias que se indican en el apartado 10 del presente artículo:

-         Longitud total.

-         Longitud entre apoyos.

-         Canto.

-         Diagonales principales.

-         Rectitud.

-         Distancias entre grupos de taladros.

-         Perpendicularidad a placas de base y a placas frontales, si existen.

-         Posición de casquillos de apoyos y cartelas, si existen.

02.- Aquellas piezas en las que alguna dimensión esté fuera de tolerancia, será reparada a sus expensas por el contratista, previa aprobación por el Director del método de reparación propuesto. Si a juicio de éste la reparación propuesta no ofreciese las garantías suficientes, la pieza será rechazada, marcad de forma indeleble y apartada de la zona de fabricación.

03.- El Director comprobará, además que cada pieza ha sido fabricada con los perfiles y chapas indicados en el proyecto.

04.- Si se observase que una pieza ha sido fabricada con algún perfil o chapa distinto al indicado en el proyecto, será rechazada, marcada de forma indeleble y apartada de la zona de fabricación. Si los perfiles empleados fuesen de resistencia igual o superior a los indicados en el proyecto, el Director podrá autorizar el envío a obra de la pieza en cuestión, pero el contratista no podrá reclamar ningún aumento de precio por el mayor peso de la pieza.

05.- El Director comprobará que las piezas llevan las marcas de montaje de acuerdo con lo indicado en los planos de taller y de montaje, no autorizando el envío a obra hasta que dichas marcas hayan sido correctamente ejecutadas.

9.- Control del Montaje.

9.1.- Generalidades.

01.- El Director procederá, por sí o por representante en quien delegue, a inspeccionar el montaje de la estructura. El Contratista estará obligado a facilitar la ayuda necesaria para la realización de esta labor, incluso andamios, escaleras u otros medios de acceso a los puntos a inspeccionar.

02.- La extensión de la inspección, los puntos a inspeccionar y los criterios de aceptación o rechazo serán los que se indican en los apartados siguientes o en el PCTP. El Director podrá realizar, además, otras inspecciones o ensayos.

9.2.- Verificación de uniones soldadas.

01.- Para la verificación de uniones soldadas se estará a lo dispuesto en el apartado 8.2 del presente artículo, con las excepciones que se indican a continuación:

-         Un veinte por ciento (20%) de todos los cordones en ángulos y al menos dos tramos de ciento cincuenta milímetros (150 mm.) para cada soldador se inspeccionarán mediante líquidos penetrantes o partículas magnéticas, de acuerdo, respectivamente, con lo dispuesto en las normas UNE 14.612 y UNE 14.160.

-         Un veinte por ciento (20%) del total de las uniones a tope con penetración completa, y el cincuenta por ciento (50%) de las sometidas fundamentalmente a esfuerzos de tracción y, al menos, dos tramos de ciento cincuenta milímetros (150 mm.) por cada soldador, serán inspeccionados radiográfica o ultrasónicamente, siempre que sea posible, en función de la posición de la costura o del espesor de la pieza.

-         Se tendrá especialmente en cuenta lo dispuesto en el apartado 5.5 del presente artículo referente a la temperatura ambiente y a la velocidad del viento, debiendo ordenar el director la suspensión de los trabajos de soldeo cuando no se cumplan las condiciones allí indicadas.

9.3.- Verificación de uniones atornilladas.

01.- Para la verificación de uniones atornilladas se estará a lo dispuesto en el apartado 8.3 del presente artículo.

9.4.- Control dimensional.

01.- El Director comprobará, por sí o por representante en quien delegue, que, en cada fase de montaje, las disposiciones, cotas y distancias de la obra se ajustan a lo indicado en el proyecto, dentro de las tolerancias admitidas en el apartado 10 del presente artículo en el PCTP. Esta comprobación deberá efectuarse según progresa el montaje de la estructura hasta haber inspeccionado y corregido los posibles errores de las previamente montadas a las que la nueva parte inmovilice o impida su inspección o corrección.

02.- Las disposiciones, cotas y distancias a comprobar serán, como mínimo, las que se indican a continuación:

-         Emplazamiento y orientación de cada pieza, identificada por sus marcas de montaje.

-         Distancias entre ejes de soportes.

-         Paralelismo y perpendicularidad entre alineaciones de soportes.

-         Aplomado de soportes.

-         Cota superior y nivelación de vigas y jácenas.

-         Nivel inferior de tirante de cerchas.

03.- El Contratista no procederá a efectuar las soldaduras de montaje o el apretado definitivo de los tornillos de una pieza o grupos de piezas, hasta que esta inspección haya sido efectuada y corregido los posibles defectos encontrados.

10.- Tolerancias.

01.- Salvo que el TCTP establezca otra cosa, las tolerancias máximas admitidas en la recepción de productos laminados serán las indicadas en el apartado 4.5. y en la tabla 4.2. de la norma NBE-MV 102-1975.

02.- Las tolerancias admitidas, respecto a las cotas indicadas en los planos, de las piezas fabricadas en taller, serán las siguientes:

-         En paso, gramiles y alineaciones de los agujeros para tornillos, la décima parte (1/10) del diámetro de éstos.

-         En la posición de cualquier parte unida a una viga o soporte, cinco milímetros (5 mm.), en cualquier dirección.

-         En el nivel de casquillos o ménsulas de apoyo, más cero y menos diez milímetros (+ 0, -10 mm.).

-         En la longitud de piezas que no hayan de encajar entre otros componentes, diez milímetros en más o en menos (" 10 mm.).

-         En la longitud de piezas que no hayan de encajar entre otros componentes, más cero y menos cinco milímetros (+ 0, -5 mm.)

-         En la rectitud de una viga o de un soporte, el milésimo (1/1000) de la luz o de la distancia entre pisos respectivamente, sin exceder, en ningún caso, de quince milímetros (15 mm.). Esta limitación es válida también para los cordones de las cerchas y jácenas triangulares.

-         En el abombamiento de paneles de chapas, el quinientosavo (1/500) de la dimensión mayor, sin exceder el valor de cinco milímetros (5 mm.).

-         En el canto de vigas armadas, menos ero y más tres milímetros (-0, +3 mm.).

-         En el desplome de vigas armadas, el cientocincuentavo (1/500) del canto del alma, sin exceder de veinte milímetros (20 mm.).

-         En la excentricidad del alma respecto al centro de cada ala, el cuarentavo del ancho de ala (1/40), sin exceder de diez milímetros (10 mm.).

-         En la sección transversal de chapas, menos el tres y más el diez por ciento (-3 %, +10 %) del valor teórico.

-         En la contraflecha de ejecución de vigas y jácenas trianguladas, el 15 por 100 de la indicada en los planos de taller es más o menos (" 15 %) o un milímetro (" 1 mm.) si este valor es mayor.

03.- Las tolerancias admitidas, respecto a las cotas indicadas en los planos, de la estructura montada pero sin cargar serán las siguientes:

-         En las dimensiones totales de la estructura, entre juntas de dilatación, 20 milímetros en más o en menos (" 20 mm.).

-         En la distancia entre soportes o vigas contiguas, cinco milímetros en más o en menos (" 5 mm.), si la distancia no es superior a cinco metros (5 m), y diez milímetros en más o en menos (" 10 mm.), en caso contrario.

-         En el nivel de pisos, cinco milímetros en más o en menos (" 5 mm.).

-         En el desplome de soportes, entre pisos consecutivos, en estructuras no arriostradas mediante muros de fábricas o celosías verticales, la milésima parte (1/1000) de la altura entre pisos.

-         En la desviación respecto a la vertical que pasa por el centro de la base de un soporte, la altura total dividida por cien y por el número de plantas más dos (H/(100 (n + 2))), en el caso de estructuras arriostradas, y la altura total dividida por trescientos y por el número de plantas más dos (H/(300 (n + 2))), en las estructuras no arriostradas.

-         En la desviación entre ejes de tramos consecutivos de un soporte, tres milímetros (3 mm.) en cualquier dirección.

04.- Todas las mediciones anteriores se efectuarán con cinta o regla metálica o con aparatos de igual o superior precisión, recomendándose el uso del taquímetro en donde sea de aplicación. En la medición de flechas se materializará la cuerda mediante alambre tensado.

11.- Pruebas de carga.

01.- Cuando el PCTP lo exija, se efectuarán pruebas de carga de la estructura terminada o de alguna de sus partes. El programa y la ejecución de estas pruebas deben recogerse en la memoria, observándose en su ejecución las prescripciones que se indican seguidamente:

-         Las cargas utilizadas para las pruebas no podrán ser, en ningún caso, superiores a las cargas características consideradas en el cálculo y dimensionamiento de la estructura o del elemento ensayado, debido venir inequívocamente fijadas en el programa de pruebas.

-         Las cargas se aplicarán por fracciones no superiores a la cuarta parte (1/4) de su valor total, no continuándose la aplicación de los sucesivos incrementos hasta que los aparatos de medida no hayan acusado la clasificación de las deformaciones ocasionadas por la fracción de carga anterior; en todo caso, se dejarán transcurrir al menos quince minutos (15 m.) entre aplicaciones de fracciones sucesivas de la carga.

-         La carga dotal se mantendrá hasta la estabilización de las deformaciones, recomendándose un período de actuación de veinticuatro horas (24 horas).

-         En la descarga se procederá de forma análoga, registrando las lecturas después de retirar cada fracción de carga y esperando hasta que se haya completado la estabilización para proceder el levantamiento de la fracción siguiente. No se retirarán los aparatos de medida hasta que acusen la estabilización de la estructura descargada.

-         Los aparatos de medida, cuando no tengan que ser aplicados directamente sobre el mismo elemento que se comprueba, se establecerán sobre bases o plataformas rígidas, no sometidas a deformaciones ni vibraciones durante el proceso de carga y descarga de la estructura.

-         Se tendrán en cuenta los defectos de la variación de la temperatura y del  soleamiento en las deformaciones de los elementos ensayados.

02.- Se considerará que la prueba de carga es satisfactoria cuando se cumplan las condiciones siguientes:

-         No aparecen durante la prueba defectos de los materiales ni vicios de ejecución que puedan afectar a la seguridad de la estructura.

-         Los alargamientos  y flechas medidas bajo carga no superan los previstos en el cálculo.

-         Las flechas residuales después de la prueba son inferiores al veinte por ciento (20%) de las medidas bajo carga total, cuando se trata de la primera carga de la estructura; o al doce por ciento (12 %) cuando se trata de una carga no noval.

03.- Realizadas las pruebas, se levantará acta de las mismas en las que se harán constar detalladamente los resultados obtenidos. Este acta será firmada por el Director y por el Contratista.

12.- Medición y Abono.

01.- Las estructuras de acero se medirán y abonarán por su peso teórico, deducido a partir de un peso específico del acero de siete mil ochocientos cincuenta gramos fuerza por decímetro cúbico (7.85 Kp/dm3).

02.- Las dimensiones necesarias para efectuar la medición se obtendrán de los planos del proyecto y de los planos de taller aprobados por el Director.

03.- No será de abono el exceso de obra que, por su conveniencia o errores, ejecute el Contratista. En este caso se estará cuando el Contratista sustituya algún perfil por otro de peso superior por su propia conveniencia, aún contando con la aprobación del Director.

04.- Los perfiles y barras se medirán por su longitud de punto a punta en dirección del eje de la barra. Se exceptúan las barras con cortes oblicuos en sus extremos que, agrupados, puedan obtenerse de una barra comercial cuya longitud total sea inferior a la suma de las longitudes de punta a punta de las piezas agrupadas; en este caso se tomará como longitud del conjunto de piezas la de la barra de que puedan obtenerse.

05.- El peso se determinará multiplicando lo longitud por el peso por unidad de longitud dado en las Normas NBE-MV 102-1975, NBE-MV 108-1978 y NBE-MV 111-198.

06.- En caso de que el perfil utilizado no figurase en las citadas normas se utilizará el peso dado en los catálogos o prontuarios del fabricante del mismo o al deducido de la sección teórica del perfil.

07.- Las piezas de chapa se unirán por su superficie. El peso, en kilopondios se determinará  multiplicando la superficie en metros cuadrados por el espesor en milímetros y por siete enteros con ochenta y cinco centésimas (7,85).

08.- Los aparatos de apoyo y otras piezas especiales que existan se medirán en volumen, determinado su peso en función del peso específico indicado anteriormente.

09.- No se medirán los medios de unión, exceptuándose los pernos de anclaje, los conectadores para estructuras mixtas acero-hormigón y los bulones que permitan el giro relativo de las piezas que unen.

10.- El precio, a no ser que el PCTP indique otra cosa, incluirá todas las operaciones a realizar hasta terminar el montaje de la estructura, suministro de materiales, ejecución en taller, transporte a obras, medios auxiliares, elementos accesorios, montaje, protección superficial y ayudas; incluirá, asimismo, las tolerancias de laminación, los recortes y despuntes y los medios de unión, soldaduras y tornillos.

ARTÍCULO 36.12.- ESTRUCTURAS DE ACERO RESISTENTE A LA CORROSIÓN.

1.- Definición.

01.- Estructuras de acero resistente a la corrosión son las ejecutadas con aceros resistentes a la corrosión. (Véase artículo 23.22 de este Pliego.)

2.- Condiciones generales.

01.- Será de aplicación lo dispuesto en el apartado 2 del artículo 36.11 de este pliego.

3.- Materiales.

01.- Los perfiles y chapas a emplear en las estructuras de acero resistente a la corrosión serán las definidas en el artículo 23.22 de este Pliego.

02.- Para los restantes materiales (roblones, tornillo, etcétera) será de aplicación el apartado 4 del artículo 36.11 de este pliego).

4.- Ejecución.

01.- Será de aplicación lo establecido en los apartados 5 y 6 del artículo 36.11 de este Pliego.

02.- La mayor resistencia a la corrosión atmosférica de los aceros con resistencia mejorada se debe a la formación, bajo la acción de las condiciones ambientales, de capas protectoras de óxido formado en la superficie de los productos. La acción anticorrosiva de esta capa protectora se deriva de la estructura de sus componentes, así como del mayor contenido de los elementos de aleación y a su peculiar distribución. El efecto protector de esta capa es función de la naturaleza del medio ambiente y de las condiciones particulares de la obra.

03.- La ejecución de estructuras de acero resistente a la corrosión se realizará de tal forma que la capa protectora pueda formarse y renovarse sobre la superficie de los perfiles y chapas sin dificultad.

04.- Cuando la concentración en la atmósfera de productos químicos alcanza ciertos niveles, puede ser recomendable una protección convencional de la superficie según lo especificado en el artículo 36.20 de este pliego; esta protección es indispensable en los casos de exposición prolongada al agua, humedad permanente y otras condiciones desfavorables similares.

05.- Las superficies no expuesta a la intemperie, pero en las que puede haber condensaciones se ventilarán adecuadamente y, si ello no fuera posible, deberán protegerse de forma correcta.

5.- Control y criterios de aceptación y rechazo.

01.- Será de aplicación lo establecido en los apartados 7, 8, 9, 10 y 11 del artículo 36.11 de este Pliego.

6.- Medición y abono.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 12 del artículo 36.11. de este pliego.

ARTÍCULO 36.13. – BARANDILLAS METÁLICAS.

1.- Definición.

01.- Se definen como barandillas metálicas los elementos de aluminio, acero o fundición que se instalan en los bordes de plataformas, escaleras, obras de fábrica, etcétera, para evitar la caída de personas o vehículos.

2.- Normativa técnica.

01.- Las barandillas que limiten superficies por las que pueden circular vehículos cumplirán lo dispuesto en el apartado 4.2.10 de la “Instrucción relativa a las acciones a considerar en el proyecto de puentes de ferrocarril” o en el apartado 4.2.1.4. de la “Instrucción relativa a las acciones a considerar en el proyecto de puentes de carreteras”, según sea el caso.

02.- Las barandillas para la protección de personas y objetos en terrazas, balcones, azoteas, escaleras y locales interiores cumplirán con lo especificado en la norma tecnológica de la edificación NTE-FDB, “Barandillas”

3.- Materiales.

01.- Los perfiles constitutivos de las barandillas de acero cumplirán las prescripciones establecidas en los artículos 23.21 ó 23.22 de este Pliego.

02.- La fundición de las barandillas de fundición será de calidad y condición uniforme, carente de fisuras y de defectos de contracción, lugares porosos y puntos duros.

03.- Los perfiles de aluminio para barandillas se obtendrán por extrusión y cumplirán con las prescripciones del artículo 24.11 de este Pliego.

4.- Ejecución.

01.- Será de aplicación lo estipulado en el artículo 36.11 de este pliego.

02.- Replanteada en obra la barandilla se marcará la situación de los anclajes se recibirán directamente al hormigón, en caso de ser continuos, o en los cajeados que se habrán provisto al efecto en forjados y muros. En losas macizas y ejecutadas se podrán fijar los anclajes por medio de tacos de expansión, con empotramiento no menor de cincuenta milímetros (50 mm.), o por otro método que autorice el Director.

03.- Los postes de fundición o acero llegarán a obra provistos de, al menos, la capa de imprimación, de acuerdo con el sistema de protección definido. Se cumplirá lo establecido en el artículo 36.20 de este pliego.

04.- En las barandillas de acero los empalmes serán por soldadura y galvanizados en caliente en taller. Las uniones de los distintos tramos se realizarán con soldaduras continua y uniforme.

05.- Una vez presentada toda la barandilla, y antes de su fijación definitiva, se procederá a una minuciosa alineación de la misma en planta y alzado fijándose provisionalmente a los anclajes mediante puntos de soldadura o atornillado suave, soldando o atornillando definitivamente una vez corregido el desplome que dicha sujeción hubiera podido causar.

5.- Medición y abono.

01.- Las barandillas se medirán por metros (m.) realmente instalados, medidos en la dirección del pasamanos entre los extremos más salientes.

02.- El precio unitario de barandilla incluirá los anclajes, sistema de pintura, juntas y cuantos trabajos sean necesarios para el total acabado de la unidad.


Sección 2ª.- PROTECCIONES


ARTÍCULO 36.20.- PROTECCIÓN DE LAS CONSTRUCCIONES METÁLICAS MEDIANTE PINTURAS. GENERALIDADES.

1.- Definiciones.

01.- Protección de las construcciones metálicas mediante pinturas es la unidad de obra consistente en la aplicación de un sistema de pinturas a una superficie metálica con objeto de paliar o eliminar el proceso de corrosión en la misma.

02.- Se entiende por Sistema  de pintura el conjunto de capas de pintura, aplicadas sobre la superficie metálica, que constituye la protección antincorrosiva. Todo sistema de pintura consta de una capa de imprimación, que se aplica directamente sobre la superficie metálica, y un cierto número de capas de acabado.

03.- La ejecución de la protección mediante un sistema de pintura comprende las siguientes actividades:

-         Preparación de la superficie a proteger.

-         Mezclado y dilución de la pintura.

-         Aplicación del sistema de pintura.

2.- Tipos de pintura de protección.

2.1.- Pinturas de imprimación.

01.- Las pinturas de imprimación deberán poseer las siguientes cualidades:

-         Ser inhibidoras de la corrosión, por lo que normalmente contienen pigmentos inhibidores que contrarrestan la tendencia del acero a la corrosión.

-         Poseer una buena adherencia a la superficie metálica, aunque ésta no se halle en un estado ideal de preparación.

-         Ser resistente a los desprendimientos y a la formación de grietas y poros.

-         Tener una buena adherencia a las capas posteriores.

-         Resistencia al agua, oxígeno e iones con objeto de impedir la corrosión bajo película.

-         Resistencia a la humedad y a los agentes atmosféricos para proporcionar una buena protección al metal.

-         Resistencia química igual, si fuera necesario, a la de las capas de acabado.

02.- Las pinturas de imprimación consideradas en este pliego son:

-         Pintura de minio de plomo de aceite de linaza (artículo 27.11).

-         Pintura de minio de plomo-óxido de hierro, con vehículo constituido por una mezcla de resina gliceroftálico modificada y aceite de linaza crudo, disuelto en la cantidad conveniente de disolvente volátil (artículo 27.11).

-         Pintura de minio de plomo con barniz fenólico (artículo 27.11).

-         Pintura de cronato de cinc-óxido de hierro con vehículo consituido por una mezcla a partes iguales de resina glileroftálica y aceite de linaza crudo (artículo 27.12.).

-         Pintura de cromato de cinc-óxido de hierro con vehículo constituido por una solución de resina gliceroftálica modificada con aceites vegetales (artículo 27.12.).

-         Pintura de cromato de cinc-óxido de hierro con vehículo constituido por un barniz de resina fenólica (artículo 27.12.)

-         Pintura de minio de plomo a base de resina epoxi (artículo 27.14).

2.2.- Pinturas de acabado.

01.- La función principal de una pintura de acabados es proteger la capa de imprimación subyacente y permitir que ejerza su efecto inhibidor. La película seca de acabado deberá ser muy impermeable a la humedad atmosférica, a los gases y poseer la mayor resistencia posible a la intemperie.

02.- Las pinturas de acabado consideradas en este pliego son:

-         Esmaltes sintéticos brillantes (artículo 27.26.).

-         Pinturas de aluminio (artículo 27.21)

2.3.- Pinturas resistentes a productos químicos.

01.- Las pinturas resistentes a productos químicos son aquellas cuyo vehículo de formación posee una mayor resistencia intrínseca a los agente corrosivos que la de los aceites secantes normales.

02.- Se distinguen dos tipos fundamentales de pinturas químico-resistentes:

-         Pinturas que son soluciones de un material orgánico resistente; no experimentan ningún cambio químico durante el secado. Por ejemplo, las pinturas e clorocaucho.

-         Pinturas que secan como resultado de la reacción química con un agente de curado. Por ejemplo, las pinturas basadas en resinas epoxi.

03.- Para la aplicación de este tipo de pinturas se tendrán en cuenta los siguientes criterios:

-         Se requerirá una gran calidad en la preparación de la superficie, preferentemente el chorreado.

-         La capa de imprimación deberá ser adecuada como base de los sistemas de pintado químico resistentes a utilizar.

-         En todo el sistema se usarán pigmentos inertes, no sujetos al ataque por los agentes corrosivos a que haya de estar sometida la estructura.

04.- Las pinturas químico-resistentes consideradas en este pliego son:

-         Pinturas a base de resinas epoxi (artículos 27.13, 27.14 y 27.24).

-         Pinturas al clorocaucho (artículo 27.23).

3.- Almacenamiento de pinturas y diluyentes.

01.- Las pinturas y diluyentes se almacenarán en un lugar debidamente ventilado y protegido de chispas, fuego, excesivo calor y de los rayos solares. Las pinturas sensibles a bajas temperaturas se almacenarán en lugares debidamente ambientados.

02.- Los botes o recipientes de pintura se mantendrán cerrados hasta el momento de su uso; aquellos recipientes que hayan sido abiertos serán los primeros en ser usados.

03.- Cuando se adopten sistemas de aplicación cerrados o con recirculación de pintura que usen gas a presión, éste deberá ser un gas inerte como, por ejemplo, nitrógeno.

04.- Los recipientes de pintura deberán llevar una marca indeleble donde figure el tipo de pintura, la fecha de fabricación, número de identificación e instrucciones de uso.

4.- Preparación de la superficie a proteger.

4.1.- Generalidades.

01.- La preparación de superficies comprende la separación de materias extrañas tales como suciedades, grasa, aceite, humedad y los productos de la corrosión que puedan afectar a la buena adherencia de los recubrimientos a aplicar.

02.- Las estructuras metálicas que se consideran en este apartados comprenden las chapas de acero pesadas laminadas en caliente, los perfiles estructurales, piezas fundidas, forjadas y similares, así como piezas de acero más o menos gruesas y de forma irregular.

03.- Los métodos de preparación de superficies que se consideran en este artículo son:

-         Limpieza con disolventes.

-         Limpieza mecánica a mano.

-         Limpieza con herramienta a motor.

-         Limpieza con llama oxi-acetilénica.

-         Limpieza con chorreado abrasivo.

-         Limpieza por envejecimiento natural y chorreado abrasivo.

4.2.- Limpieza con disolvente.

01.- La limpieza con disolvente incluye aquellas operaciones conducentes a eliminar cualquier materia extraña que pueda estar presente sobre la superficie a proteger, tales como aceites, grasas, salpicaduras de cemento, lubricantes de corte, etcétera, haciendo uso, para ello, de disolventes orgánicos, jabones y detergentes, vapor de agua, etcétera, con ayuda, cuando fuera necesario, de métodos mecánicos tales como cepillado o rascado.

02.- La limpieza de superficies con disolventes podrá comprender las siguientes operaciones:

-         Eliminación de depósitos sólidos.

§         Se eliminarán los depósitos sólidos (sales, salpicaduras de cemento, etcétera) mediante cepillado o raspado de las superficies con herramientas apropiadas, empleando productos alcalinos de limpieza o por combinación de ambos métodos. Se cuidará especialmente la limpieza de las soldaduras y zonas próximas a ellas; dichas zonas deberán cepillarse en húmedo con agua o solución acuosa el cinco por ciento (5%) de ácido fosfórico.

§         Cuando se empleen compuestos alcalinos se realizará, obligatoriamente, un lavado posterior con agua caliente, preferiblemente a presión; como mínimo se realizará un lavado con agua fría a presión. Cuando lo especifique el PCTP, se hará a continuación un lavado pasivante con solución de dicromato o ácido crónico.

§         La eliminación de depósitos sólidos se podrá realizar, asimismo, empleando emulsiones de limpieza o mediante detergentes en fase de vapor, seguido en ambos casos de un lavado con agua según lo estipulado anteriormente.

 

-         Desengrasado:

§         Se eliminará toda materia grasa o aceitosa mediante cualquiera de los métodos especificados en el punto anterior, o una combinación de ellos.

§         Se frotará la superficie a proteger con trapos o brochas apropiadas, cargados con un disolvente de limpieza, realizando un lavado final empleando trapos o brochas y disolventes limpios.

§         En general no se utilizarán disolventes con temperatura de inflamación inferior a treinta y ocho grados centígrados (38º C). Cuando la temperatura ambiente sea entre veinticinco (25) y treinta y cinco grados (35 ºC) se usarán disolventes con una temperatura de inflamación superior a cincuenta grados centígrados (50 ºC). Por encima de treinta y cinco grados centígrados (35 ºC) solamente se emplearán disolventes con temperatura de inflamación superior a sesenta grados centígrados (60 ºC).

§         Cuando se requiera una acción desengrasante enérgica se podrán emplear hidrocarburos aromáticos (toluol o xilol), pero deberán tomarse precauciones especiales debido a su baja temperatura de inflamación y solamente se usarán bajo buenas condiciones de ventilación. No está permitido el uso de benzol. Los hidrocarburos clorados solamente podrán ser utilizados por operarios experimentados protegidos con equipos especiales.

-         Eliminación de capas anteriores de pintura:

§         Se podrá emplear quitapinturas de acción química seguida de limpieza con disolventes para eliminar cualquier residuo del vehículo parafínico de aquellos y, finalmente, se lavará con agua hasta eliminar cualquier resto de alcalinidad. Esta operación también podrá realizarse por limpieza a vapor con productos alcalinos, especialmente si éstos están preparados a base de hidróxido sódico o potásico.

03.- Después de haber limpiado la superficie con disolvente se revisará el estado final de la misma y se eliminará cualquier residuos que aún pudiera estar presente.

04.- Una vez limpias, las superficies deberán ser pintadas o sometidas, lo antes posibles, al siguiente procedimiento de preparación.

05.- Antes de proceder a la limpieza con disolventes se asegurará que existen las condiciones necesarias de seguridad para evitar incendios o explosiones. Los operarios necesarias de seguridad para evitar incendios o explosiones. Los operarios deberán tomar precauciones especiales para evitar quemaduras u otras lesiones cuando trabajen con soluciones de ácido y álcali, cromatos o ácido crómico.

4.3.- Operaciones manuales.

01.- Las operaciones manuales incluyen la separación de restos de estratificado, fundente de soldadura, salpicaduras de soldaduras y capas gruesas de pintura vieja con cortafríos, martillos de quitar óxido y herramientas de golpear a mano especiales. También quedan dentro de este apartado las operaciones de cepillado, lijado, lavado con agua o soluciones alcalinas para quitar el polvo, salpicaduras de cemento y otras materias extrañas.

02.- La preparación de superficies por limpieza mecánica a mano comprende las operaciones siguientes:

-         Preparar previamente la superficie con disolvente para eliminar la materia grasa y aceitosa, sales y residuos sólidos solubles.

-         Romper, en los posible, la cascarilla de laminación en las zonas en que se encuentre adherida empleando martillos y otras herramientas de percusión.

-         Eliminar toda la cascarilla de laminación desprendida, óxido no adherido y, en trabajos de repintado, las capas de pintura desprendidas, mediante cepillado, raspado o lijado a mano de la superficie. Lijar en bisel los bordes de las capas de pintura adheridas para obtener el mejor aspecto posible al pintar de nuevo la superficie.

-         Eliminar cuidadosamente cualquier residuo presente en zonas de soldadura empleando raspadores, percutores o cepillos; si así no fuese posible, la zona deberá ser chorreada con arena, limpiada con herramienta a motor o cepillada en húmedo con solución al cinco por ciento (5 %) de ácido fosfórico.

-         Limpiar cuidadosamente remaches, tuercas y tornillos, con cavidades, juntas, orificios y bordes presentes en la superficie, así como sus áreas próximas.

-         Limpiar la superficie con aire comprimido limpio y seco o por varío para eliminar el polvo y cualquier materia desprendida durante las operaciones anteriores. Si fuera necesario, eliminar cualquier resto de grasa o aceite que aún pudiera estar presente, limpiando estas zonas con disolventes.

-         Aplicar lo antes posible la primera capa del sistema de pintado o, en su caso, el correspondiente tratamiento químico de superficie, para evitar al máximo cualquier deterioro posterior de la superficie ya preparada.

03.- Durante las operaciones de limpieza a mono reseñadas en el párrafo anterior, se evitará producir cortes agudos o rebolses en la superficie que se preparara para ser pintada.

04.- El estado final de la superficie una vez preparada será equivalente o superior al definido por los gastos BSt2, CSt2 o DSt2 de la norma SIS 055900.

05.- A continuación se definen los grados de oxidación y de preparación de la superficie descritos en la citada norma:

I.                    Grados de oxidación:

A.     Superficie de acero con la capa de laminación intacta en toda la superficie y prácticamente sin corrosión.

B.     Superficie de acero con principio de corrosión y de la que la capa de laminación comienza a despegarse.

C.     Superficie de acero donde la capa de laminación ha sido eliminada por la corrosión o de la que la capa de laminación puede ser eliminada por raspado, pero en la cual no se han formado en gran escala cavidades visibles.

D.     Superficie de acero donde la capa de laminación ha sido eliminada por la corrosión y donde se han formado en gran escala cavidades visibles.

II.                 Grados de preparación. Las superficies de acero se limpiarán para quitar el aceite, grasa, etcétera, y las capas gruesas de óxido se sacarán con un cincel antes del tratamiento.

St2: Raspado, cepillado manual con cepillo de acero, cepillado a máquina, esmerilado a máquina, etcétera, de una manera minuciosa. Mediante el tratamiento se quitarán las capas sueltas de laminación, el óxido y las partículas extrañas. Luego se limpiará la superficie con un aspirador de polvo, aire comprimido limpio y seco o un cepillo limpio. Entonces deberá adquirir un suave brillo metálico. El aspecto deberá coincidir con las figuras con la designación St2 de la Norma SIS 055900.

St3: Raspado, cepillado manual con cepillo de acero, cepillado a máquina, esmerilado a máquina, etcétera, de una manera muy minuciosa. La superficie se tratará como en el grado St2 pero de una manera mucho más minuciosa. Después de quitar el polvo, la superficie deberá presentar un claro brillo metálico y su aspecto deberá coincidir con las figuras con la designación St3 de la norma SIS 055900.

4.4.- Operaciones con herramientas a motor.

01.- Las operaciones con herramientas a motor incluyen las conducentes a eliminar de la superficie a recubrir toda la cascarilla de laminación, óxido y capas anteriores de pintura haciendo uso de cepillos, raspadores, abrasivos, percutores u otras herramientas accionadas a motor.

02.- La preparación de superficies por limpieza con herramientas a motor comprende las operaciones siguientes:

-         Preparar previamente la superficie con el disolvente, para eliminar la matera grasa y aceitosa, sales y residuos sólidos solubles.

-         Romper, en lo posible, la cascarilla de laminación en las zonas en que se encuentre adherida, empleando herramientas de percusión a motor.

-         Eliminar toda la cascarilla de laminación desprendida, óxido no adherido y, en trabajos de repintado, las capas de pintura desprendidas, mediante cepillado, raspado o lijado de la superficie con herramientas a motor, eléctricas o neumáticas. Una capa de pintura se considerará adherida cuando no pueda ser levantada en forma de película al intentar hacerlo insertando la hoja de una navaja o espátula entre ella y la superficie de base.

-         Eliminar cuidadosamente cualquier residuo presente en zonas de soldadura; si fuese necesario, la zona deberá ser chorreada con arena o cepillado en húmedo con solución al cinco por ciento (5%) de ácido fosfórico.

-         remaches, tuercas y tornillos, con cavidades, juntas, orificios y bordes, así como sus áreas próximas. Si alguna zona de la superficie, resultase inaccesible para las herramientas a motor se limpiará a mano según el apartado anterior.

-         Limpiar la superficie con aire comprimido limpio y seco o por vacío para eliminar el polvo y cualquier materia desprendida durante las operaciones anteriores. Si fuera necesario se eliminará cualquier resto de grasa o aceite que aún pudiera estar presente, limpiando estas zonas con disolventes.

-         Aplicar lo antes posible la primera capa de sistema de pintura o, en su caso, el correspondiente tratamiento químico de superficie químico de superficie, para evitar cualquier deterioro posterior de la superficie preparada

03.- Las operaciones de limpieza y acondicionamiento de la superficie se realizarán con cuidado para evitar la formación de estrías o cortes agudos, que se aprecian a través de la pintura una vez aplicada, o rebabas, que producen protuberancias difíciles de cubrir con pintura y pueden producir una formación de óxido prematura. Asimismo se evitará crear zonas excesivamente pulidas sobre las que la pintura no tendría buenas características de adherencia.

04.- El estado final de la superficie una vez preparadas será equivalente o superior a los grados B  St  3, C  St  3 o D  St  3  de la norma SIS 055900.

4.5.- La limpieza con llama oxi-acetilénica.

01.- La limpieza con llama oxi-acetilénica permite eliminar toda la cascarilla de laminación, óxido o materia extraña no adherida, mediante la acción de una llama oxi-acetilénica de alta temperatura. La mayor parte del óxido y de la cascarilla se desprende debido a las diferencias del coeficiente de dilatación entre el de éstas y el de acero; el resto se deshidrata.

02.- El procedimiento de limpieza con llama oxi-acetilénica sólo se aplicará cuando existan buenas condiciones de ventilación.

03.- Se tomarán especiales precauciones cuando existan peligro de incendio o explosión y cuando se apliquen imprimaciones con alto contenido en disolventes especialmente volátiles e inflamables.

04.- Cuando la estructura a limpiar contenga, o hubiere contenido productos inflamables, deberá ser purgada previamente hasta que las concentraciones de dichos productos sean lo suficientemente bajas como para no suponer ningún peligro al realizar la limpieza con llama. En las zonas próximas a la estructura no se encontrarán productos inflamables ni sus vapores.

05.- En la limpieza con llama oxi-acetilénica de las superficies a recubrir se tendrán en cuenta las siguientes operaciones:

-         Preparar la superficie a recubrir con disolvente. Antes de proceder con las siguientes operaciones se esperará a que todo el disolvente se haya exporardo de la superficie. – Pasar sobre toda la superficie una llama oxi-acetilénica neutra manteniendo un ángulo con la superficie una llama oxi-acetilénica neutra manteniendo un ángulo con la superficie, de 60 " 15 º una velocidad que garantice tanto el levantamiento del óxido, cascarilla de laminación y materias extras no adheridos, así como el secado total de la superficie.

-         En general, cuando no existan depósitos de óxido especialmente densos y operando sobre superficies de acero que no hubieran sido pintadas anteriormente, será suficiente hacer una pasada de la llama a una velocidad entre (5) y diez metros por minuto (10 m/min).

-         Los depósitos de óxido voluminoso se eliminarán pasando la llama más lentamente hasta conseguir que se desprendan en forma de polvo negro.

-         Deberá evitarse, en todo momento, un calentamiento excesivo de la superficie que pueda provocar la fusión de la cascarilla, así como deformaciones en zonas de poco espesor. Cuando se limpien superficies con un espesor inferior a cuatro milímetros y medio (4,5 mm.), deberán tomarse precauciones especiales en este sentido.

-         Inmediatamente después de aplicar la llama de cepillarse la superficie empleando cepillos de púas metálicas, usando raspadores en las zonas donde fuera necesario, para eliminar los residuos levantados por la acción de la llama y posteriormente se limpiará toda la superficie preparada empleando aire comprimido, o por vacío.

-         Aplicar la primera capa del sistema de pintura a toda la superficie preparada antes de que se enfríe totalmente.

-         Cuando por cualquier causa el trabajo quede interrumpido, la superficie preparada deberá imprimarse hasta la zona en que debe continuarse en la siguiente jornada, dejando la distancia mínima suficiente para asegurar que la película no sea deteriorada posteriormente por los efectos de la llama.

06.- El quemador del equipo de combustión oxi-acetilénico estará constituido por un número variable de boquillas, alineadas y separadas entre sí unos tres milímetros (3 mm.); deberá producir una llama cuya longitud sea, como mínimo, ocho veces mayor que el diámetro de las boquillas de salida de gas, y cada uno de los centros de los dardos que la componen quedarán separados, como máximo, cuatro milímetros (4 mm.). La mezcla de oxígeno y acetileno llegará a la línea de boquillas a través de un conducto que servirá a su vez como mango del conjunto y de longitud variable para adaptarse a las necesidades del trabajo. Para obtener una llama oxi-acetilénica “neutra”, se procederá a encender el soplete y regular la presión de ambos gases siguiendo las instrucciones facilitadas por el fabricante del equipo.

07.- El personal operario deberá disponer de gafas ahumadas de seguridad y de guantes de material aislante.

4.6.- Limpieza por chorreado abrasivo.

01.- El fundamento de la preparación de superficies por chorreado abrasivo es el bombardeo de las mismas con pequeñas partículas de material abrasivo a gran velocidad con el fin de separar de la superficie la materia extraña indeseable.

02.- El chorreado, según la fuerza impulsora del material abrasivo, puede ser:

-         Chorreado en seco mediante boquillas con aire a presión, en sistema abierto o cerrado – sin recuperación o con recuperación del abrasivo, respectivamente- empleando como abrasivo arena silícea, granalla no silícea (metálica, sintética o escoria) o perdigón no silíceo (metálico o sintético) con un tamaño máximo de partícula de 1,18 mm. El chorreado en seco sólo se usará cuando la temperatura de la superficie sea superior en tres grados centígrados (3º), como mínimo, al punto de rocío el ambiente en que se trabaje.

-         Chorreado en húmedo mediante boquillas con aire a presión, empleando como abrasivo arena silícea con agua o vapor de agua.

-         Chorreado mediante equipos de paletas centrífugas, empleando granalla o perdigón metálicos o sintéticos, con un tamaño máximo de partículas de 1,18 mm.

03.- Atendiendo al estado final de la superficie a tratar se distinguen, de acuerdo con la norma INTA 16 07 05, los cuatro grados siguientes:

-         Chorreado abrasivo a metal blanco. La superficie queda libre de toda la cascarilla de laminación, de todo el óxido y toda materia extraña, mostrando un color uniforme, blanco grisáceo, típico del acero y su aspecto, en general, corresponderá al grado A  Sa  3, B  Sa  2, C  Sa 3 o D  Sa  3 de la Norma SIS 055900.

-         Chorreado abrasivo a metal casi blanco. La superficie queda libre, prácticamente, de toda la cascarilla de laminación, óxido y toda materia extraña, de manera que al menos el noventa y cinco por ciento (95%) de cualquier área escogida, de seis centímetros cuadrados (6 cm2), no presente ningún residuo visible de cascarilla, óxido o materia extraña alguna, mostrando el color blanco grisáceo típico del acero y su aspecto, en general, corresponderá al grado B  Sa  2 ½  de la norma 055900.

-         Chorreado abrasivo comercial. La superficie queda libre de cascarilla de laminación, óxido y materias extrañas al menos en el sesenta y seis por ciento (66 %) de cualquier área escogida de seis centímetros cuadrados (6 m2) y, el posible óxido o cascarilla aún presente deberá encontrase fuertemente adherido a la superficie. El aspecto y color de las superficies así preparadas dependerá de su estado inicial y corresponderá, en cada caso, el grado B  Sa  2, C  Sa  2  o  D  Sa  2 de la Norma SIS 055900.

-         Chorreado abrasivo ligero. La superficie queda libre de toda cascarilla de laminación, óxido y materiales extrañas, que no se encuentren firmemente adheridos a ella. El óxido, cascarilla o capas de pintura anteriores que permanezcan fuertemente adheridos después de la operación presentarán la rugosidad suficiente para garantizar una buena adherencia de la pintura a aplicar. El aspecto y color final, dependiendo del estado inicial de la superficie, corresponderá, en cada caso, al grado B  Sa  1, C  Sa  1  o D  Sa  1 de la norma SIS 055900.

04.- El PCTP o, en su caso, el Director indicará el grado de chorreado abrasivo a conseguir en cada caso atendiendo a los grados definidos en el párrafo anterior.

4.7.- Limpieza por envejecimiento natural y chorreado abrasivo.

01.- La limpieza por envejecimiento natural y chorreado abrasivo consiste en someter la superficie a tratar a un envejecimiento natural por exposición a la intemperie con objeto de provocar, por oxidación natural, la rotura y pérdida de adherencia de la cascarilla de laminación.

02.- Solamente se aplicará este procedimiento de preparación de superficies cuando pueda realizarse en ambientes no contaminados, especialmente de cloruros y sulfatos.

03.- Se tendrá en cuenta que la limpieza por envejecimiento de la superficie por exposición a la intemperie es efectiva cuando toda ella quede sometida a un envejecimiento homogéneo, sin que unas zonas resulten sensiblemente más afectadas que otras.

04.- Cuando se traten, por este procedimiento, superficies que se integrarán en una estructura, las zonas que se prevean inaccesibles deberán limpiarse y pintarse antes del montaje.

05.- El modo operativo de la preparación de la superficie mediante chorreado abrasivo comprenderá las siguientes operaciones:

-         Limpiar con disolvente las zonas excesivamente cargadas de grasa o aceites; no es necesario realizar esta operación cuando los depósitos grasos o aceitosos sean ligeros ya que éstos quedarán satisfactoriamente eliminados con el chorreado.

-         Eliminar previamente los depósitos de óxido muy voluminosos mediante limpieza con herramienta a motor según los especificado en el anterior apartado 4.4.

-         Proceder el chorreado abrasivo de la superficie insistiendo, según el estado inicial de la superficie, lo suficientes para alcanzar el grado de acabado especificado en cada caso.

-         Si la superficie ha sido chorreada en seco, limpiar posteriormente con brocha o, preferiblemente, con aire comprimido limpio y seco, o por vacío, para eliminar posibles restos del abrasivo y de los productos eliminados. En el caso de haberse chorreada el húmedo, limpiar la superficie con agua con un contenido aproximado de 0,2 % de un agente inhibidor de la corrosión o bien, simplemente con agua seguido de un tratamiento inhibidor. En cualquier caso, la limpieza con agua deberá acompañarse con un chorreado de la superficie para eliminar con más eficacia los posibles residuos.

-         Limpiar con disolvente cualquier zona en que se detecte la presencia de grasas o aceites.

-         El estado final de la superficie será equivalente, o mejor, el grado correspondiente especificado en cada caso por el PCTP o, en su caso, por el Director.

-         La superficie deberá pintarse lo antes posible una vez chorreada, preferiblemente antes de transcurridas veinticuatro horas (24 h.). si se formase óxido sobre la superficie chorreada, deberá ser chorreada de nuevo antes de ser pintada.

06.- Cuando la estructura a limpiar contenga, o hubiera contenido, productos inflamables, deberá ser purgada previamente hasta que las concentraciones de dichos productos sean lo suficientemente bajas como para no suponer ningún peligro al realizar dicha limpieza.

07.- Todo el personal en la zona de trabajo deberá protegerse con gafas de seguridad y caretas respiratorias de cartucho filtrante. Los operarios que realicen directamente la operación de chorreado deberán equiparse con trajes especiales provistos de escafandras con parte de aire limpio. Las mangueras de los equipos para chorreado con boquilla de aire a presión llevarán una toma de tierra para eliminar la carga estática y, asimismo, estarán provistas de un sistema de control remoto que actúe interrumpiendo inmediatamente el funcionamiento del equipo cuando el operario suelte la boquilla por cualquier causa.

4.8.- Preparación de superficies metálicas distintas de las de acero.

01.- Las superficies de cinc nuevas, acero galvanizado o metalizado no se tratarán: sólo se eliminará la grasa, el polvo y la suciedad previamente a la aplicación de la pintura.

02.- Las superficies de cobre o latón se prepararán mediante un chorreado ligero con objeto de eliminar los óxidos y proporcionar una superficie rugosa para la pintura.

03.- Todas las superficies de aluminio deberán ser desengrasadas con el fin de eliminar aceites o grasas presentes. En ambientes corrosivos se aplicará un pretratamiento de cromotado; si la agresividad ambiental fuera menos severa se utilizará un tratamiento de fosfatado. Si no fuera posible aplicar alguno de los tratamientos anteriores, se aplicará un chorreado ligero con arena fina sobre la superficie de aluminio.

5.- Mezclado y dilución de la pintura.

01.- Todos los componentes de la pintura se mezclarán íntimamente antes de su uso, debiéndose agitar la pintura frecuentemente de forma que se asegure su homogeneidad.

02.- Si la mezcla se realizara en el recipiente original, la pintura no se cambiará de recipiente hasta que la totalidad del pigmento se haya incorporado al vehículo.

03.- El mezclado se realizará por medios mecánicos; el mezclado a mano se permitirá en recipiente de hasta veinte (20) litros.

04.- Cuando se haya formado una piel en el recipiente, ésta se eliminará completamente; si la piel adquiriese un espesor tal que pudiera influir en la composición y calidad de la pintura, se desechará el recipiente y no se usará la pintura.

05.- La operación de mezclado se realizará en un lugar convenientemente ventilado y protegido de chispas o llamas.

06.- La pintura no deberá mezclarse o mantenerse en suspensión por medio de una inyección de aire por la parte inferior del recipiente.

07.- La mezcla de la pintura se realizará de forma que no se formen grumos, se incorpore la totalidad de pigmento y se consiga una composición homogénea.

08.- Las pinturas con pigmentos deberán ser colocadas después de la mezcla; las coladores serán los adecuados para eliminar las pieles y demás materias no deseadas, sin afectar a los pigmentos.

09.- Las pinturas que no tengan un tiempo de fluidez, o “por life” de la mezcla, definido, podrán mezclarse sin límite de tiempo antes de su aplicación; si hubiese empezado la sedimentación , se procederá inmediatamente a mezclar nuevamente la pintura previamente a su empleo.

10.- Los catalizadores, agentes de curado o endurecedores se añadirán a la pintura una vez ésta se haya mezclado homogéneamente. El catalizador se dosificará de acuerdo con las indicaciones del fabricante, añadiéndolo a la pintura mientras se la mantiene agitada constantemente.

11.- No se permitirá el uso de disolventes para rebajar la viscosidad de la pintura salvo cuando el fabricante lo especifique en sus instrucciones para el sistema de pintura en cuestión.

6.- Aplicación del sistema de pintura.

6.1.- Generalidades.

01.- Cualquier resto de aceite, grasa, polvo o materia extraña depositado en la superficie después de preparada ésta, deberá ser eliminada antes de proceder a al aplicación del sistema de pintura. En el caso en que apareciesen muestras de oxidación en la superficie preparada, ésta se volverá a preparar según el método adoptado.

02.- Se tendrá especial cuidado en evitar el contacto de la superficie preparada, con sales, ácidos, álcalis u otras sustancias corrosivas, antes de aplicar la capa de imprimación o entre la aplicación de dos capas de pintura sucesivas.

03.- La limpieza y pintado se realizará de forma que se evite que polvo u otra materia extraña caiga sobre la superficie recién pintada; las superficies adyacentes a aquellas que vayan a ser limpiadas y pintadas se protegerán convenientemente para que no resulten afectadas por las operaciones anteriores.

6.2.- Métodos de aplicación.

01.- En general, la elección de un determinado método de aplicación depende del recubrimiento a aplicar; del tipo, tamaño y ubicación de la superficie y del aspecto deseado una vez aplicada la pintura.

02.- Se distinguen los siguientes métodos de aplicación de la capa de pintura:

-         Aplicación con brocha:

§         A mano

§         Con máquina.

-         Aplicación por inmersión

§         Por aire comprimido.

§         Electrostáticamente.

§         En caliente.

§         A alta presión sin aire (Airless).

-         Aplicación por inmersión.

-         Aplicación por recubrimiento por flujo.

-         Aplicación con rodillo:

§         A mano.

§         A máquina

03.- La aplicación con rodillo ser usará en superficies planas o con grandes curvaturas, en aquellas preparadas mediante chorreado o en las que hayan sido recubiertas previamente con una capa de imprimación. Salvo que el Director lo autorice expresamente, no se permitirá la aplicación de la capa de imprimación con rodillo sobre superficies irregulares tales como roblones, pernos, tornillos, grietas, esquinas, soldaduras y cantos o bordes, cuando hayan sido preparadas manualmente por medios mecánicos o con llama oxiacetilénica.

04.- El PCTP fijará el método de aplicación del sistema de pintura adoptado en cada caso.

6.3.- Condiciones ambientales de aplicación.

01.- No se aplicará el sistema de pintura cuando se prevea que la temperatura puede descender a cero grados centígrados (0º C) antes de su secado. La temperatura del soporte deberá ser tal que no se formen ampollas o porosidades en la capa de pintura.

02.- Cuando el sistema de pintura se aplique a altas temperaturas, o se diluya la pintura a bajas temperaturas, se deberán tomar precauciones adicionales para garantizar el espesor del recubrimiento prescrito.

03.- En recubrimientos con un proceso químico de curado, el fabricante deberá especificar el rango de temperaturas de aplicación.

04.- No se aplicará el sistema de pintura en tiempo lluvioso, ventoso, con niebla o bruma o cuando la temperatura del soporte esté por debajo de la temperatura  de condensación de la humedad o punto de rocío.

05.- Para sistemas distintos de la pintura a la aguada, que se diluye con agua, el soporte deberá estar seco; en cualquier caso la pintura no se aplicará sobre superficies heladas.

06.- Si las condiciones ambientales de la obra en el momento de la aplicación son diferentes a las fijadas en los párrafos, deberán tomarse las precauciones necesarias, tales como la colocación de protecciones, la calefacción o la refrigeración del ambiente.

07.- La pintura que, antes de endurecer, estuviera sometida a heladas, lluvia o condiciones de exceso de humedad o condensación, se la dejará secar; las zonas de pintura que hubieren resultado dañadas serán eliminadas, el soporte correspondiente a éstas tratado nuevamente y se aplicará el número de capas prescrito.

6.4.- Espesor de las capas de pintura.

01.- Si el PCTP o las instrucciones de aplicación del fabricante no especifican otra cosa, los espesores mínimos para las capas de pintura serán:

-         Capa de imprimación seca: mín. 0,040 mm.

-         Capa de pintura seca: mín. 0,025 mm.

02.- El espesor de las capas de pintura no deberá ser tal que afecte al aspecto o condiciones de funcionamiento de la estructura que se protege.

6.5.- Repintado.

01.- Antes de proceder a la aplicación de una capa de pintura se deberá asegurar que el proceso de secado o curado de la existente haya terminado.

02.- Una capa de pintura estará en condiciones de ser repintada cuando la aplicación de la nueva capa de pintura no ocasiones irregularidades tales como despegues localizados o pérdidas de adherencia en la capa existente.

6.6.- Pintura. Generalidades.

01.- Cuando se prevea aplicar varias capas de pintura del mismo color, se deberán teñir las capas alternas de forma que se asegure la completa cubrición de la superficie que se protege. Si la pintura fuera del mismo color que el soporte, la primera capa que se aplique será de la pintura teñida.

02.- El material usado para teñir la pintura deberá ser compatible con la composición de la misma y no será perjudicial durante su vida de servicio.

03.- Las capas intermedias con superficies lisas pueden afectar negativamente a la adherencia de las capas subsiguientes por lo que deberán tratarse convenientemente para asegurar la debida adherencia entre capas.

04.- Siempre que no se especifique lo contrario, se tendrán en cuenta los criterios siguientes para el pintado de superficies de contacto:

a)      Las zonas de las superficies que vaya a estar embebidas o recubiertas por hormigón no se pintarán.

b)      Las piezas metálicas que vayan a estar confinadas en obras de fábrica deberán tener al menos una capa de pintura aplicada en taller.

c)      Las piezas metálicas que después de instaladas vayan a resultar inaccesibles deberán recibir de forma total en taller el sistema de pintura previsto o bien, al menos, tres manos de la imprimación especializada.

d)      Las zonas de las piezas metálicas que vayan a estar en contacto con otras del mismo material después de montadas recibirán el mismo tratamiento que el especificado en el punto c anterior siempre que no dificultaren el proceso de montaje.

e)      Las superficie metálicas que vayan a estar en contacto con maderas se pintarán de acuerdo con la estipulado en el anterior punto d.

f)        Las superficies metálicas que vayan a ponerse en contacto en taller no se pintarán; si el proceso de montaje resultaran grietas o hendiduras, éstas se protegerán de acuerdo con el sistema de pintura previsto.

g)      Las superficies que vayan a resultar unidas mediante tornillos de alta resistencia en juntas de fricción, deberán permanecer sin ser pintadas. En todo caso deberán ser limpiadas de anteriores recubrimientos, si los hubiere, grasa o aceite.

6.7.- Pintado en taller.

01.- Si el PCTP no específica otra cosa, se aplicará en taller al menos una capa de imprimación.

02.- La primera capa de pintura de superficies que vayan a estar en contacto se aplicará en taller, las capas subsiguientes se aplicarán en obra mientras sean accesibles.

03.- Si el sistema de pintura adoptada resultase perjudicial para las operaciones de soldadura o a la soldadura final, no se pintará en una franja separada al menos cinco centímetros (5 cm.) de los extremos a soldar.

04.- Cuando, por razones especiales, se considerase conveniente realizar una protección temporal, ésta se realizará con un tipo de pintura fácilmente eliminable.

05.- Las superficies que vayan a quedar unidas mediante tornillos de alta resistencia trabajando a rozamiento no recibirán ninguna capa de protección.

6.8.- Pintado en obra.

01.- Los elementos metálicos que haya sido pintados en taller recibirán las capas subyacentes de recubrimiento después de ser montados. Se admitirá el pintado antes del montaje siempre  que se repinten las zonas dañadas con el mismo número de capas y el mismo sistema de pintura que el especificado; en todo caso, la capa de acabado se aplicará una vez hayan sido montados los elementos en cuestión.

02.- Las superficies que hayan sido pintadas en taller, serán repintadas en obra con el mismo tipo de pintura que el usado en taller. Las operaciones de limpieza y preparación de las superficies dañadas serán las mismas que las usadas en taller.

03.- Las piezas metálicas que no hubieran sido pintadas en taller se limpiarán y se aplicará la capa de imprimación antes de aplicar las capas intermedias y la de acabado.

04.- Las superficies que vayan a estar en contacto con otras deberán pintarse mientras sean accesibles; aquellas superficies que vayan a resultar inaccesibles después de montadas recibirán la totalidad de capas de pintura antes del montaje.

05.- La capa de acabado se aplicará después de terminar las obras de hormigón. Además de las operaciones de limpieza anteriormente prescritas, se limpiarán los restos de hormigón antes de aplicar la pintura.

06.- La pintura húmeda se protegerá del polvo y otros materiales que pudieran resultar perjudiciales.

07.- Las piezas metálicas que vayan a ser montadas se almacenarán protegidas del suelo, del agua y demás materiales nocivos con objeto de evitar la contaminación y deterioro de la capa de pintura. Estas piezas se limpiarán y retocarán o repintarán con la pintura especificada siempre que sea necesario para garantizar la integridad del recubrimiento.

08.- Las soldaduras realizadas en obra y las zonas situadas a menos de cinco centímetros (5 cm.) de las mimas se limpiarán antes de su pintado preparando las superficies con un método al menos igual de efectivo que el especificado para la superficie.

09.- Cuando, por razones especiales, se considerase conveniente realizar una protección temporal, ésta se realizará con un tipo de pintura fácilmente eliminable.

10.- Las superficies que vayan a quedar unidas mediante tornillos de alta resistencia trabajando a rozamiento no recibirán ningún capa de protección.

7.- Secado.

01.- No se aplicará una capa de pintura hasta que la precedente haya secado. Una capa de pintura se considerará seca cuando se pueda aplicar la capa siguiente sin que aparezcan irregularidades en la película, tales como despegues o pérdidas de adherencia, y el tiempo de secado de la capa de pintura aplicada no sea superior al correspondiente a una aplicación directa sobre el soporte.

02.- No se acelerará el secado de una capa de pintura bajo condiciones que impliquen un deterioro de la película de pintura.

03.- No se admitirá el uso de coadyuvantes de secado, salvo especificación en contrario en el PCTP.

04.- La superficie metálica pintada se protegerá de la lluvia, nieve y condiciones de condensación, contaminación o heladas hasta que el proceso de secado se haya desarrollado lo más posible.

8.- Manipulación de las piezas pintadas.

01.- Las piezas metálicas pintadas no serán manipuladas hasta que hayan secado completamente.

02.- La pintura que resulte deteriorada durante la manipulación será raspada y sustituida con el mismo tipo de pintura y en igual número de capas que la inicial.

9.- Condiciones de seguridad, higiene y limpieza.

01.- La mayoría de los disolventes y diluyentes utilizados en las pinturas son volátiles e inflamables; asimismo, algunas de las operaciones que se realizan para la ejecución de esta unidad de obra, tal como la preparación de superficies, requieren la estricta observación de unas precauciones y medidas de seguridad con el fin de que no se produzcan situaciones perjudiciales para la salud de los operarios ni accidentes por explosión o incendio.

02.- Los equipos e instalación eléctrica que se empleen en la aplicación del sistema de pintura deberán tener conexión a tierra, de acuerdo con el Reglamento Electrotécnico de Bajo Tensión.

03.- En espacios cerrados se dispondrá de un sistema de ventilación de circulación de aire durante y después de la aplicación de las pinturas hasta que la capa quede suficientemente seca. Los ventiladores destinados a expulsar los vapores y gases tóxicos o inflamables no deberán provocar chispas debiendo ser su dispositivo de accionamiento antideflagante. Los equipos que vayan a utilizarse deberán ser cuidadosamente inspeccionados para evitar que sean una fuente potencial de ignición.

04.- El personal que efectúe la aplicación de la pintura deberá llevar la protección respiratoria, ocular y cutánea acorde con la concentración de contaminación de que se trate; el fabricante de la pintura deberá proporcionar las instrucciones de seguridad e higiene a seguir. Jamás se usarán disolventes sobre la piel para quitarse la pintura.

05.- No se mezclarán los componentes de la pintura en el interior de espacios cerrados; en el exterior de los mismos se tomarán las debidas precauciones con el fin de no producir contaminaciones en el suelo.

06.- La limpieza de todo utillaje empleando deberá organizarse con rigor para eliminar todo resto de pintura antes de que se endurezca. Los trapos y otros materiales usados en la limpieza, así como los remanentes de disolvente empleados deberán ser depositados en lugar seguro sin producir contaminación.

10.- Contaminación y criterios de aceptación y rechazo.

10.1.- Control de materiales.

01.- El control de las pinturas se efectuará mediante la realización de ensayos previos de control y de comprobación de las características y según la normativa indicada en el Artículo 27.00 de este Pliego.

10.2.- Control de ejecución.

01.- Previamente a la aplicación se comprobará la correcta preparación y limpieza de la superficie a proteger, así como sus condiciones de temperatura y humedad.

02.- En la aplicación del sistema de pintado se controlarán los siguientes aspectos:

-         Características de cada capa antes de la aplicación de la siguiente, con indicación expresa del espesor conseguido con cada una después del tiempo de secado.

-         Características de la pintura final con indicación expresa del espesor total conseguido después del curado.

-         Condiciones atmosféricas en el momento de la aplicación y durante el endurecimiento con el fin de facilitar el diagnóstico en caso de deficiencias ulteriores.

-         Uniformidad del espesor de cada capa, debiendo ser superior al mínimo especificado pero evitando sobreespesores excesivos.

-         Tiempo de secado o curado de cada capa.

-         Adherencia de sistema de pintado a la superficie metálica que se protege.

11.- Medición y abono.

01.- La pintura de imprimación no será de abono directo, salvo prescripción en contrario en el PCTP, por considerarse incluida en el precio de los elementos metálicos.

02.- Si en los documentos del Proyecto no existiera precio unitario de pintura de acabado, se entenderá que incluida en el precio del elemento metálico. Si figurase precio unitario para la pintura de acabado, éste se medirá conforme a lo establecido en el Proyecto y será de abono independiente de la estructura.

03.- En el segundo supuesto del párrafo anterior, estarán incluidos en el precio unitario, por lo que no serán de abono directo, todos los gastos que requiera la realización de las operaciones y medios indicados en el presente artículo.

ARTÍCULO 36.21.- IMPRIMACIOENS ANTICORROSIVAS CON PINTURAS DE MINIO DE PLOMO.

1.- Definición.

01.- Imprimaciones anticorrosivas con pinturas de minio de plomo son las aplicadas sobre superficies de acero expuestas al interior o al exterior en ambientes marino e industrial poco o medianamente contaminantes.

02.- Las pinturas de minio de plomo cumplirán las especificaciones estipuladas en el Artículo 27.11 de este Pliego.

2.- Condiciones generales.

01.- Será de aplicación lo estipulado en el Artículo 36.20 de este Pliego.

02.- La aplicación de la pintura de minio de plomo podrá ser realizada con brocha o por pulverización, debiendo realizarse de acuerdo con las indicaciones del fabricante.

03.- Cuando se aplique por pulverización el operador deberá ir equipado con una capucha con alimentación de aire independientemente y el personal no protegido deberá quedar alejado de la pistola o pulverizador por lo menos treinta metros (30 m.).

04.- Es espesor mínimo de la pintura seca será de cuarenta micras (0,04 mm.).

05.- Cuando la superficie a proteger sea acero nuevo y se prepare mediante chorreado abrasivo, se conseguirá, al menos, el grado Sa2 definido en la norma SIS 055900; cuando se prepare la superficie mecánicamente, se conseguirá, al menos, el grado St3 de la citada norma.

06.- Se indica a continuación el comportamiento de los sistemas de pintura con imprimaciones de minio de plomo bajo diferentes condiciones de exposición de la estructura de acero.

Condiciones de exposición

Uso

Rural

R

Industrial

R

Marino

R

Inmersión en agua

NR

Inmersión en agua marina

NR

Alternativa de lámina de agua

NR

Humedad y condensación

NR

Químicas de mediana intensidad

R

Enterrada

NR

Interior, seco

R

NR: No recomendable, R: Recomendable

07.- El PCTP definirá el tipo de pinturas de acabado que se aplicarán sobre la imprimación con pinturas de minio de plomo. Pinturas compatibles con esta imprimación son, entre otras, las pinturas y esmaltes sintéticos y las pinturas grasas.

3.- Medición y abono.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 11 del Artículo 36.20 de este Pliego.

02.- La imprimación con pinturas de minio de plomo no será de abono directo, salvo prescripción en contrario en el PCTP por considerarse incluida en el precio de los elementos metálicos.

03.- Cuando así lo especifique el PCTP, la imprimación con pintura de minio de plomo se medirá y abonará por metro cuadrados (m2) de superficie realmente ejecutados.

ARTÍCULO 36.22.- IMPRIMACIONES ANTICORROSIVAS CON PINTURAS DE CROMATO DE CINC-OXIDO DE HIERRO

1.- Definición.

01.- Imprimaciones anticorrosivas con pinturas de cromato de cinc-óxido de hierro son las aplicadas sobre superficies de acero expuestas al interior o al exterior en ambientes marino, rural o industrial poco o medianamente contaminante; tienen un tiempo de secado sensiblemente inferior a las imprimaciones de minio de plomo.

02.- Las pinturas de cromato de cinc-óxido de hierro cumplirán las especificaciones estipuladas en el Artículo 27.12 de este Pliego.

2.- Condiciones generales.

01.- Será de aplicación lo estipulado en el Artículo 36.20 de este Pliego.

02.- La aplicación de la pintura de cromato de cinc-óxido de hierro podrá ser realizada con brocha o por pulverización, debiendo realizarse de acuerdo con las indicaciones del fabricante.

03.- Cuando se aplique por pulverización el operador deberá ir equipado con una capucha con alimentación de aire independiente y el personal no protegido deberá quedar alejado de la pistola o pulverizador por lo menos treinta metros (30 m.).

04.- El espesor mínimo de la pintura seca será de cuarenta micras (0,04 mm.).

05.- Cuando la superficie a proteger sea acero nuevo y se prepare mediante chorreado abrasivo, se conseguirá, al menos, el grado Sa2 definido en la norma SIS 055900; cuando se prepare la superficie mecánicamente, se conseguirá, al menos, el grado St3 de la citada norma.

06.- A continuación se indica el comportamiento de los sistemas de pintura con imprimaciones de cromato de cinc-óxido de hierro bajo diferentes condiciones de exposición de la estructura de acero.

Condiciones de exposición

Uso

Rural

R

Industrial

R

Marino

R

Inmersión en agua

NR

Inmersión en agua marina

NR

Alternativa de lámina de agua

NR

Humedad y condensación

NR

Químicas de mediana intensidad

R

Enterrada

NR

Interior, seco

R

NR: No recomendable, R: Recomendable

07.- El PCTP definirá el tipo de pinturas de acabado que se aplicarán sobre la imprimación con pinturas de cromato de cinc-óxido de hierro. Pinturas compatibles con esta imprimación son, entre otras, las pinturas y esmaltes sintéticos y las pinturas grasas.

3.- Medición y abono.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 11 del Artículo 36.20 de este Pliego.

02.- La imprimación con pinturas de cromato de cinc-óxido de hierro no será de abono directo, salvo prescripción en contrario en el PCTP, por considerarse incluida en el precio de los elementos metálicos.

03.- Cuando así lo especifique el PCTP, la imprimación con pintura de cromato de cinc-óxido de hierro se medirá y abonará por metros cuadrados (m2) de superficie realmente ejecutada.

ARTÍCULO 36.23.- CAPAS DE ACABADO CON ESMALTES SINTÉTICOS BRILLANTES.

1.- Definición.

01.- Capas de acabado con esmalte sintético brillante son las aplicadas sobre superficies metálicas, convenientemente preparadas e imprimadas, que hayan de permanecer en ambientes interiores o exteriores de tipo rural, marino, urbano o industrial moderadamente agresivos.

02.- Los esmaltes sintéticos brillantes cumplirán las especificaciones estipuladas en el artículo 27.26 de este Pliego.

2.- Condiciones Generales.

01.- Será de aplicación lo estipulado en el Artículo 36.20 de este Pliego.

02.- La aplicación de los esmaltes sintéticos brillantes se realizará preferentemente por pulverización aunque también se podrá realizar con brocha; en todo caso se seguirán las indicaciones del fabricante.

03.- Cuando se aplique por pulverización el operador deberá ir equipado con una capucha con alimentación de aire independiente y el personal no protegido deberá quedar alejado de la pistola o pulverizador por lo menos treinta metros (30 m.)

04.- El espesor mínimo de la pintura seca será de treinta micra (0,03 mm.).

05.- Si se detectaran fallos puntuales en la capa de imprimación, se repararán las zonas dañadas y se imprimirán posteriormente con la misma pintura que la usada inicialmente.

06.- No se aplicará la capa de esmalte sintético brillante cuando la temperatura del soporte exceda los cuarenta grados centígrados (40 ºC).

07.- A continuación se indica el comportamiento de los sistemas de pintura con capas de acabado a base de esmalte sintético brillante bajo diferentes condiciones de exposición de la estructura metálica.

Condiciones de exposición

Uso

Rural

R

Industrial

R

Marino

R

Inmersión en agua

NR

Inmersión en agua marina

NR

Alternativa de lámina de agua

NR

Humedad y condensación

NR

Químicas de mediana intensidad

R

Enterrada

NR

Interior, seco

R

NR: No recomendable, R: Recomendable

08.- El PCTP definirá la capa de imprimación sobre la que se aplicará el esmalte sintético brillante. Pinturas de imprimación compatibles con los esmaltes sintéticos brillantes son, entre otras, las de minio de plomo y las de cromato de cinc-óxido de hierro definidas en los Artículos 36.21 y 36.22 de este Pliego, respectivamente.

3.- Medición y abono.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 11 del Artículo 36.20 de este Pliego.

02.- La capa de esmalte sintético brillante se medirá y abonará por metros cuadrados (m2) de superficie realmente ejecutados.

ARTÍCULO 36.24.- CAPAS DE FONDO Y ACABADO CON PINTURAS DE ALUMINIO.

1.- Definición.

01.- Capas de fondo y acabado con pinturas de aluminio son las aplicadas sobre superficies de acero, convenientemente preparadas e imprimadas, que hayan de permanecer en ambientes interiores o exteriores de tipo rural, industrial o marino y que requerirán una buena reflexión de la luz, acompañada o no de elevadas temperaturas de hasta doscientos grados centígrados (200º C).

02.- Las pinturas de aluminio cumplirán las especificaciones estipuladas en el Artículo 27.21 de este Pliego.

2.- Condiciones generales.

01.- Será de aplicación lo estipulado en el Artículo 36.20 de este Pliego.

02.- La aplicación de las pinturas de aluminio se realizará con brocha o por pulverización. En caso de aplicar la pintura con brocha en condiciones normales, no se permitirá su dilución; si se aplica por pulverización podrá diluirse con gasolina en una proporción de ocho (8) volúmenes de pintura por un (1) volumen de disolvente, como máximo.

03.- Cuando se aplique por pulverización, el operador deberá ir equipado con una capucha con alimentación de aire independiente y el personal no protegido deberá quedar alejado de la pistola o pulverizados por lo menos treinta metros (30 m.)

04.- El espesor mínimo de la pintura seca será de veinticinco micras (0,025 m.).

05.- Si se detectaran fallos puntuales en la capa de imprimación, se repararán las zonas dañadas y se imprimarán posteriormente con la misma pintura que la usada inicialmente.

06.- A continuación se indica el comportamiento de los sistemas de pintura con capas de acabado a base de pintura de aluminio bajo diferentes condiciones de exposición de la estructura metálica.

07.- El PCTP definirá la capa de imprimación sobre la que se aplicará la pintura de aluminio. Pinturas de imprimación compatibles con las de aluminio son las de minio de plomo y las de cromato de cinc-óxido de hierro definidas en los Artículos 36.21 y 36.22 de este Pliego, respectivamente.

Condiciones de exposición

Uso

Rural

R

Industrial

R

Marino

R

Inmersión en agua

NR

Inmersión en agua marina

NR

Alternativa de lámina de agua

NR

Humedad y condensación

NR

Químicas de mediana intensidad

R

Enterrada

NR

Interior, seco

R

NR: No recomendable, R: Recomendable

3.- Medición y abono.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 11 del Artículo 36.20 de este Pliego.

02.- La capa de pintura de aluminio se medirá y abonará por metros cuadrados (m2) de superficie realmente ejecutados.

ARTÍCULO 36.25.- CAPAS DE IMPRIMACIÓN Y DE ACABADO CON PINTURAS A BASE DE RESINAS EPOXI.

1.- Definición.

01.- Pinturas a base de resinas epoxi son las constituidas por dos componentes, base resinosa y agente de curado, en las que la base resinosa está compuesta por una resina epoxi, pigmentos, disolventes y carga.

02.- Las pinturas a base de resinas epoxi pueden aplicarse como capas de imprimación o de acabado en sistemas de protección de superficies metálicas en ambientes altamente agresivos.

03.- Las pinturas a base de resinas epoxi cumplirán lo especificado en los Artículos 27.13, 27.14 y 27.24 de este Pliego.

2.- Condiciones generales.

01.- Será de aplicación lo estipulado en el Artículo 36.20 de este Pliego.

02.- La pintura a base de resinas epoxi se aplicará sólo cuando la aplicación y el curado puedan tener lugar a una temperatura superior a los diez grados centígrados (10 ºC); la temperatura de la superficie a proteger deberá estar a una temperatura superior en, al menos, tres grados centígrados (3 ºC) al punto de rocío.

03.- Cuando el sistema de protección consista de varias capas a base de pinturas de resinas epoxi, se asegurará una buena unión entre capas; cada capa se aplicará antes de que la anterior haya endurecido por completo. Si esto no fuere posible, será necesario comunicar rugosidad a la superficie a fin de asegurar la adherencia entre capas.

04.- La aplicación de las pinturas a base de resinas epoxi podrá ser con brocha o con pulverizador, debiendo realizarse de acuerdo con las indicaciones del fabricante.

05.- Cuando se aplique por pulverización el operador deberá ir equipado con una capucha con alimentación de aire independiente y el personal no protegido deberá quedar alejado de la pistola o pulverizador por lo menos treinta metros (30 m.).

06.- A continuación se indica el comportamiento de los sistemas de pintura a base de resinas epoxi bajo diferentes condiciones de exposición de la estructura de acero.

Condiciones de exposición

Uso

Rural

R

Industrial

R

Marino

R

Inmersión en agua

R

Inmersión en agua marina

R

Alternativa de lámina de agua

R

Humedad y condensación

R

Químicas de mediana intensidad

R

Enterrada

R

Interior, seco

R

NR: No recomendable, R: Recomendable

3.- Medición y abono.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 11 del Artículo 36.20 de este Pliego.

02.- La imprimación con pinturas de resinas epoxi no será de abono direto, salvo prescripción en contrario en el PCTP, por considerarse incluida en el precio de los elementos metálicos.

03.- Las pinturas a base de resinas epoxi se medirán y abonarán por metros cuadrados (m3) de superficie realmente ejecutada.

ARTÍCULO 36.26.- CAPAS DE IMPRIMACIÓN Y DE ACABADO CON PINTURAS DE CLOROCAUCHO.

1.- Definición.

01.- Pinturas de clorocaucho son las pinturas a base de caucho tratado en solución con cloro al que se le añaden plastificantes y otros aditivos.

02.- Las pinturas de clorocaucho pueden aplicarse, según su composición, como capas de imprimación o de acabado en sistemas de protección de superficies metálicos expuestas al interior o al exterior en ambiente industrial altamente corrosivo y de intensa humedad, incluso con inmersión en agua. Son resistentes a la acción de ácidos y álcalis.

03.- Las pinturas  de clorocaucho cumplirán lo especificado en el Artículo 27.23 de este Pliego.

2.- Condiciones generales.

01.- Será de aplicación lo estipulado en el Artículo 36.20 de este Pliego.

02.- La aplicación de una pintura de clorocaucho como capa de imprimación sobre una superficie de acero requerirá la siguiente preparación mínima, de acuerdo con la norma SIS 055900:

Método de preparación

Grado de preparación

Medios mecánicos

St3

Chorreado abrasivo

Sa2

03.- El espesor mínimo, en capas de imprimación con pinturas de clorocaucho, será de veinticinco micras (0,025 mm.)

04.- Las pinturas con clorocaucho son sensibles a las altas temperaturas por lo que no es recomendable su uso cuando la temperatura media a la que vaya a estar sometida la superficie metálica sea superior a setenta grados centígrados (70 ºC).

05.- La aplicación de las pinturas de clorocaucho podrá ser con brocha o por pulverizador, debiendo realizarse de acuerdo con las indicaciones del fabricante.

06.- Cuando se aplique por pulverización el operador deberá ir equipado con una capucha con alimentación de aire independiente y el personal no protegido deberá quedar alejado de la pistola o pulverizador por lo menos treinta metros (30 m.)

07.- A continuación se indica el comportamiento de los sistemas de pintura de clorocaucho bajo diferentes condiciones de exposición de la estructura de acero.

Condiciones de exposición

Uso

Rural

R

Industrial

R

Marino

R

Inmersión en agua

R

Inmersión en agua marina

R

Alternativa de lámina de agua

NR

Humedad y condensación

R

Químicas de mediana intensidad

R

Enterrada

NR

Interior, seco

R

NR: No recomendable, R: Recomendable

3.- Medición y abono.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 11 del Artículo 36.20 de este Pliego.

02.- La imprimación con pinturas de clorocaucho no será de abono directo, salvo prescripción en contrario en el PCTP, por considerarse incluida en el precio e los elementos metálicos.

03.- Las pinturas de clorocaucho se medirán y abonarán por metros cuadrados (m2) de superficie realmente ejecutada.

ARTÍCULO 36.27.- PROTECCIONES ANTICORROSIVAS CON PINTURAS BITUMINOSAS.

1.- Definición.

01.- Pinturas bituminosas son las obtenidas por disolución de alquitranes de hulla o betunes asfálticos o por emulsión de productos bituminosos.

02.- Las pinturas bituminosas constituyen sistemas de protección adecuados para superficies metálicas en ambientes altamente agresivos, especialmente en condiciones de inmersión permanente en agua o enterradas.

2.- Condiciones Generales.

01.- Será de aplicación lo estipulado en el Artículo 36.20 de este Pliego.

02.- Cuando se apliquen las pinturas bituminosas directamente sobre la superficie metálica a proteger, se preparará dicha superficie mediante chorreado abrasivo hasta conseguir, como mínimo, el grado Sa 2 ½ definido en la norma SIS 055900, si las condiciones ambientales fueran severas; en caso de exposición suave se admitirá una preparación manual o mecánica hasta conseguir, como mínimo el grado St3.

03.- Cuando se apliquen pinturas bituminosas en estructuras metálicas al exterior se tendrá en cuenta que el calor produce su reblandecimiento y que la luz las agrieta. Los sistemas de protección tendrán en cuenta estos hechos, por ejemplo disponiendo como capa de acabado una capa de pintura de aluminio altamente reflectante y resistencia a altas temperaturas.

04.- La aplicación de las pinturas bituminosas podrá ser con brocha o por pulverizador, debiendo realizarse de acuerdo con las indicaciones del fabricante.

05.- Cuando se aplique por pulverización el operador deberá ir equipado con una capucha con alimentación de aire independiente y el personal no protegido deberá quedar alejado de la pistola o pulverizador por lo menos treinta metros (30 m).

06.- Se tendrá en cuenta qué imprimaciones de minio y de cromato de cinc, entre otras son compatibles con este tipo de pinturas. Por el contrario imprimaciones al aceite de secado lento son incompatibles.

3.- Medición y abono.

01.- Será de aplicación lo establecido en el apartado 11 del Artículo 36.20 de este Pliego.

03.- Las pinturas de bituminosas se medirán y abonarán por metros cuadrados (m2) de superficie realmente ejecutada.

 

 
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